Ремонтно-механический цех предназначается для производства планового ремонта металлорежущего, кузнечного, литейного, деревообделочного, подъемно-транспортного, энергетического и другого заводского оборудования, изготовления запасных деталей к нему и капитального ремонта оборудования линейных предприятий железных дорог.
Для содержания заводского оборудования в постоянной исправности на заводах применяется система планово-предупредительного ремонта (Г1ПР), сущность которой заключается в том, что через определенные периоды каждый агрегат подвергается профилактическим осмотрам (О) и плановым ремонтам: малому (М), среднему (С), капитальному (К), а в процессе работы — постоянному наблюдению.
При межремонтном обслуживании осуществляются промывка оборудования, смена масла в картерных системах и проверка оборудования на точность с устранением неисправностей.
Система планово-предупредительного ремонта предупреждает прогрессирующий износ оборудования и преждевременный выход его из строя.
В зависимости от размеров завода организация работ по ремонту оборудования может быть централизованной, децентрализованной и смешанной.
При централизованном ремонте оборудования все виды ремонтных операций выполняются силами ремонтно-механического цеха. Этот метод применяется на небольших заводах.
При децентрализованном ремонте межремонтное обслуживание и все виды ремонтных операций, включая и капитальный ремонт, выполняются силами цеха, использующего оборудование. Ремонтно-механический цех в этом случае производит детали и узлы, изготовление которых требует специального оборудования и выполняет капитальный ремонт наиболее сложных агрегатов.
Смешанный метод ремонтных работ предусматривает выполнение части ремонтных операций силами самих производственных цехов (обычно малый и средний ремонт), а другой части (обычно капитальный, иногда сложный средний ремонт) — силами ремонтно-механического цеха. На вагоноремонтных заводах чаще применяется смешанный метод ремонта оборудования.
Для ремонта энергосилового оборудования на некоторых заводах организуются самостоятельные электроремонтные цехи.
Программа цеха определяется количеством оборудования на заводе, структурой ремонтного цикла и периодичностью ремонтных работ.
Ремонтным циклом называется период работы агрегата между двумя капитальными ремонтами или с момента ввода нового агрегата в эксплуатацию до капитального ремонта. Межремонтным периодом называется период работы оборудования между очередными осмотрами или осмотром и плановым ремонтом. Структурой ремонтного цикла называется чередование осмотров и плановых видов ремонта в ремонтном цикле. Структура ремонтного цикла для различных типов оборудования устанавливается на основании типового положения о планово-предупредительном ремонте.
Программа ремонта оборудования задается в физическом выражении (количество и типы станков) и в условных ремонтных единицах (РЕ). Количество ремонтных единиц отражает сложность ремонта и его трудоемкость. Все оборудование разбивается на группы сложности. За единицу ремонтной сложности принята 1/10 трудоемкости капитального ремонта токарного станка 1Д62, принимаемого за эталон и отнесенного к 10-й группе сложности. Номер группы сложности соответствует числу единиц ремонтной сложности.
Трудоемкость капитального ремонта станка первой категории сложности равна трудоемкости ремонтной единицы. Трудоемкость ремонтных операций на одну ремонтную единицу приведена в табл. 67.
Таблица 67
Трудоемкость на одну ремонтную единицу в ч
Наименование ремонтных операций | Слесарные работы | Станочные работы | Прочие работы |
Промывка.............................................................. | 0,75 |
|
|
Проверка на точность............................................. | 0,4 | — | — |
Осмотр перед капитальным ремонтом ...................... | 2,0 | 0,5 | — |
Малый ремонт........................................................ | 5,0 | 4,0 | 1,0 |
Средний ремонт...................................................... | 18,0 | 10,0 | 2,0 |
Капитальный ремонт............................................... | 30,0 | 20,0 | 4,0 |
На основании установленной программы в ремонтных единицах и норм затраты стаyко-часов на ремонтную единицу определяют потребное количество станко-часов для выполнения заданной программы.
Потребное количество станков определяется по формуле
(96)
где—суммарное время на станочную работу в год для ремонта
всего количества оборудования завода в ч;
Фд — действительный годовой фонд времени работы станка в ч; η — коэффициент загрузки станков ремонтно-механического цеха, равный 0,8 — 0,85.
Распределение станков по типам может производиться по следующему процентному соотношению от общего количества станков:
Токарные.................................. 50—40
Расточные................................ 3 — 4
Фрезерные ............................... 10 — 12
Карусельные или лобовые . . 2 — 3
Вертикальносверлильные . . . 4 — 5
Радиальносверлильные . . . 2 — 3
Строгальные............................. 7 — 8
Долбежные .............................. 2 — 3
Шлифовальные ........................ 10 — 12
Зуборезные............................... 6 — 7
Прочие....................................... 4 — 3
Потребность ремонтно-механического цеха в поковках, в деталях стального, чугунного и цветного литья, а также в инструменте обеспечивается соответствующими цехами завода, и поэтому оборудование для этих целей в ремонтно-механическом цехе не предусматривается.
Площадь ремонтно-механического цеха принимается из расчета 20 м в среднем на один станок и 15 м на одно рабочее место слесаря или из расчета 60 м на 100 ремонтных единиц годовой программы. Площадь ремонтно-механического цеха должна обслуживаться кран-балкой грузоподъемностью 1 — 2 т, а крупные цехи — мостовым краном грузоподъемностью до 10 т.