Содержание материала

ГЛАВА XII
ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ХОЛОДИЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ВАГОНОВ

Ремонт холодильных установок изотермических вагонов

Изотермические вагоны с машинным охлаждением и электрическим отоплением ремонтируются на специализированных предприятиях.
При заводском ремонте все агрегаты из вагона-электростанции, вагона- машинного отделения и вагонов-холодильников снимаются и ремонтируются на специальных стендах и участках.
Трубы рассольной системы, снятые с вагонов, очищаются от изоляции, вывариваются в ванне с раствором каустической соды, а затем обмываются в ванне с горячей водой. Аммиачные трубопроводы, испарители и аммиачная аппаратура предварительно промываются холодной водой и продуваются сжатым воздухом, а затем вывариваются в ванне с каустической содой и обмываются в ванне с горячей водой.

Рис. 204. Зависимость срока службы кадмиево-никелевых аккумуляторов от состава электролита:
а- при нормальной температуре; б —при температуре +40; 1 —  электролит КОН при формовании и испытании; 2 — электролит NaOH при формовании и испытают: 3 — электролит КОН с 15 г/л LiOH при формовании и КОН при испытании; 4 —  электролит КОН при формовании и КОН с 15 г/л LiOH при испытании; 5 — электролит КОН с 15 г/л LiOH при формовании и испытании; 6 —  электролит КОН с 50 г/л LiOH при формовании и КОН с 15 г/л LiOH при испытании


Топливные и масляные баки устанавливаются на бетонированной площадке и заполняются водой с раствором каустической соды; раствор в баке доводится паром до температуры кипения. После кипения в течение 10 — 15 мин вода сливается.
После осмотра вода выливается и аккумуляторы заливаются электролитом плотностью в летнее время 1,19 —  1,21, в зимнее время— 1,24 — 1,26. После заливки электролитом аккумуляторная батарея подвергается тренировочным циклам с доведением емкости до номинальной величины.
Срок службы кадмиево-никелевых аккумуляторов зависит от состава электролита и температуры, при которой эксплуатируются аккумуляторы (рис. 201).
Железо-никелевые аккумуляторы должны эксплуатироваться с калиевым электролитом с обязательной добавкой 30 г/л моногидрата лития, так как у них ограничителем емкости являются положительные электроды.

Ребристые конденсаторы аммиака, разобранные на отдельные узлы в виде трубчатых регистров, ремонтируются с заваркой дефектных мест, заменой негодных трубок и исправлением фланцевых соединений. После ремонта конденсаторы испытываются на прочность водой давлением 30 ат и на плотность сжатым воздухом (вводе). В испарителях аммиака негодные трубки удаляются и на их место ставят и приваривают новые; кожух испарителя при необходимости заваривается. Затем испаритель подвергается гидравлическому испытанию давлением 30 ат. Трубопроводы рассольной и аммиачной систем, а также рассольные батареи после ремонта также опрессовываются на специальной гидравлической установке.
Детали холодильного оборудования, требующие наплавки и механической обработки, передаются в сварочный и механический участки ремонтно-комплектовочного отделения. Элементы ребристых конденсаторов и рассольные батареи оцинковываются. После цинкования рассольные батареи отправляются комплектами на сборку в вагоны, а элементы ребристых конденсаторов возвращаются на ремонтный участок для сборки и последующей постановки на вагон.
Дизель-генератор и компрессор транспортируются краном на разборочные стенды, где генератор отнимается, демонтируются навесные механизмы и производится разборка по узлам. Окончательная разборка узлов машин, а также разборка насосов и вентиляторов охладителей производится на специальных столах. Генератор после отсоединения от дизеля передается в электромашинное отделение. Демонтированные узлы промывают в моечной машине и осматривают. Водяная полость головок блока промывается от накипи циркуляцией раствора по замкнутому контуру: бак с раствором — насос — блок. После определения состояния узлов и деталей производят ремонт, механическую обработку, сборку и испытание узлов и агрегатов.
Полностью собранные дизель-генератор или компрессор подаются на испытательную станцию. Испытание дизель-генераторов состоит из горячей обкатки в течение 10 ч и регулировки, приемочных и контрольных испытаний в соответствии с ГОСТ 7433 —  55, а аммиачных и фреоновых компрессоров— из обкатки без клапанов, обкатки с клапанами, обкатки на воздухе под давлением (для аммиачных компрессоров), испытаний на объемную производительность, испытаний на плотность давлением воздуха (а для фреоновых компрессоров — давлением фреона) с погружением компрессора в ванну с водой, испытании на фреоне (для фреоновых компрессоров).
Управление электрооборудованием испытываемых дизелей и компрессоров сосредоточено на распределительном щите с коммутационной и измерительной аппаратурой.
После испытания и приемки производятся шпаклевка, шлифовка, окраска и сушка отдельных узлов, деталей и в целом агрегатов.
Генераторы вагонов электростанций, подвагонные динамомашины и другие электромашины и электроаппаратура подаются в специальное отделение для очистки, продувки, разборки и определения объема ремонта. В зависимости от состояния и требуемого ремонта машины направляются на соответствующие участки, а после ремонта испытываются в соответствии с ГОСТ 183 —  55.

Ремонт холодильных установок пассажирских вагонов

Холодильные установки пассажирских вагонов при заводском ремонте снимаются с вагона, разбираются, очищаются, промываются и протираются. В них заменяются клапаны, производится пайка мест течи конденсаторов и испарителей, ремонтируется запорная арматура, заменяются или ремонтируются детали крепления. При необходимости производится расточка или замена блока цилиндра, ремонт и замена деталей поршневой группы, испарителя, конденсатора, приборов автоматики и др. После сборки установка заполняется фреоном и маслом, а также производится испытание отдельных узлов и агрегата в целом.
Детали и узлы компрессора промываются в щелочном растворе с последующим обезжириванием.
Собранный и заправленный маслом компрессор испытывается и обкатывается на стенде вхолостую в течение 3 ч, после чего разбирается для осмотра состояния деталей и устранения дефектов. Вторая обкатка компрессора производится в течение 5 ч. При испытании нагрев головки компрессора не должен превышать 80°, а нагрев картера — 50°; потери масла при обкатке не должны превышать 100 а. В процессе обкатки не должно быть посторонних стуков и шумов.
После второй обкатки компрессор испытывается на производительность по времени наполнения баллона емкостью 10 л и по максимальному вакууму.
Компрессор в сборе с ресивером и конденсатором проверяется сжатым воздухом в водяной ванне на герметичность. Затем агрегат сушится в течение 4 ч при температуре 75 —  70°.
Холодильный агрегат в сборе с электродвигателем и приборами автоматики проверяется на герметичность фреоном. Для этого он заряжается фреоном в количестве, зависящем от типа установки и определяемом взвешиванием. После зарядки и проверкп плотности определяется холодопроизводительность холодильного агрегата.
Конденсаторы, испарители, ресиверы при ремонте разбираются, промываются в щелочном растворе и чистой воде, производится пайка трубок, смена неисправных ниппелей, правка ребер. Затем они испытываются на герметичность в водяной ванне воздухом давлением 16 от и фреоном давлением 8 — 10 ат. Сушка деталей производится в течение 4 ч при температуре 125 —  150° с одновременным отсосом воздуха из деталей с помощью вакуум-насоса при давлении 3 —  5 мм рт. ст.
Испытание и сушка конденсаторов производятся в сборе с ресивером, жидкостным запорным вентилем и фильтром. Фильтры и осушители после разборки, замены неисправных деталей и устранения неплотностей сушатся, вакуумируются и проверяются на герметичность фреоном в водяной ванне.
Силикагель перед зарядкой осушителей прокаливается при температуре 100° до полного удаления влаги.

Ремонт приборов автоматики холодильного оборудования

Наиболее характерными неисправностями силовой и регулирующей частей терморегулирующего вентиля ТРВ-2 является повреждение сильфонов и поломка отдельных деталей. Силовая часть вентиля ТРВ-2 проверяется на герметичность сжатым воздухом при давлении 8 ат в ванне с водой. Если утечки не обнаруживается, то она должна вторично проверяться в ванне фреоном при том же давлении. Отремонтированная и собранная силовая часть также проверяется на герметичность в воде давлением воздуха и фреона 8 ат.
Перед ремонтом регулирующая часть вентиля ТРВ-2 проверяется на герметичность корпуса и сильфона, а также на плотности запорной иглы в ванне давлением воздуха 10 ат. Обнаруживаемые при этом неплотности могут быть из-за износа седла или конуса иглы. В этих случаях седло заменяется новым, а конус иглы перешлифовывается.
После ремонта и сборки регулирующая часть испытывается на герметичность давлением воздуха 10 ат, на плотность закрывания иглы и на производительность при различных температурах (рис. 205) на стенде.
Для испытания, открывая вентиль 8, создают необходимое давление 9 ат. Вентиль 2 должен быть закрыт, резиновый шланг 4 опущен в ванну с водой 5, вентиль 3 открыт.
При испытании не должно быть выделения воздуха через резиновый шланг. После открытия вентиля ТРВ-2 и достижения давления на манометре 4,2 ат не должно быть падения давления при выдержке в течение 1 —  2 мин.


Рис. 205. Схема испытания терморегулирующего вентиля на производительность:
1 —   ротометр: 2 —  вентиль на ротометр; 3 — вентиль контроля закрытия;
4- резиновый шланг; 5 — ванна с водой; 6 — вентиль спуска воздуха; 7 — вентиль давления под мембрану; 8 —  вентиль давления на входе; 9 —  сжатый воздух; 10 —  зажимы; 11 —   вентиль ТРВ-2

Открывая вентиль 2 при закрытом вентиле 3, необходимо снизить давление до 3,66 ат. Производительность по ротометру 1 должна быть не менее 30 л/мин. При снижении давления до 3,34 ат производительность должна увеличиться и составить не менее 60 л/мин.
При следующем испытании необходимо термопатрон вентиля ТРВ-2 опустить в ванночку с соляным раствором при температуре —30°; при открытом вентиле 2 отрегулировать ниппель вентиля ТРВ-2 так, чтобы ротометр показывал расход, равный нулю. Затем термопатрон необходимо перенести в рассол с температурой — 18 — 20°. При этом производительность по ротометру должна быть не менее 10 л/мин.
Реле давления РД-1 разбирается, негодные детали заменяются новыми, а годные проверяются на герметичность. Сильфон реле давления должен быть проверен на герметичность в водяной ванне давлением воздуха 12 ат, а затем давлением паров фреона в 10 ат. Далее сильфон промывается горячей водой и просушивается.
Регулировка включения и выключения холодильной установки прессостатом производится при различных температурных режимах подачей воздуха под давлением в сильфон прессостата так, чтобы он включал контакты при максимальном и выключал при минимальном давлениях.
При ремонте холодильных агрегатов также ремонтируются электродвигатели, стабилизаторы, реле постепенного включения компрессоров, реле короткого замыкания, выключатели, переключатели и др.