Содержание материала

§ 44. НАПЛАВКА РЕЛЬСОВЫХ КОНЦОВ И КРЕСТОВИН
Для восстановления сечения головок рельсов по высоте на изношенных концах их наплавляют электродуговым способом.
К наплавке принимают рельсы, не имеющие признаков дефектности. Местный износ от накладок под головкой и у подошвы рельсов не должен превышать 2 мм, концы рельсов на расстоянии 0,5 м от стыка должны иметь вертикальный износ в пределах 1,5—6 мм на главных и приемо-отправочных путях и не более 9 мм на станционных путях. Длина наплавляемого участка не должна превышать 200 мм.
Нельзя выполнять работы во время дождя, снегопада, тумана, в темное время суток и при температуре воздуха ниже минус 10 °C. Если наплавку делают при температуре воздуха ниже + 5 °C, то необходимо производить предварительный подогрев концов рельсов до 200—300 °C.
Повторную наплавку можно выполнять при условии, если предыдущая наплавка не превышает по толщине 5 мм и по длине 150 мм, при отсутствии седловин за ранее наплавленной частью головки рельса.
Наплавочные работы состоят в наплавке валиков металла на предварительно зашлифованную изношенную поверхность головки рельсов с последующей обработкой наплавленных мест шлифовальными станками для придания им ровной поверхности.
Валики наплавляемого металла электродов можно укладывать в продольном или поперечном направлении. Если наплавку ведут вдоль рельса, то первоначально наваривают один поперечный валик у торца. При наплавке в поперечном направлении вначале наплавляют продольные валики по обеим сторонам головки рельса, что обеспечивает равномерность высоты поперечных швов.
Для наплавочных работ применяют передвижные сварочные агрегаты АСБ-300-2, АСД-300, АСД-3-1 и др.
Широкое применение получили также самоходные наплавочные установки, смонтированные на базе тракторов ДТ-54, ДТ-74 или на грузовой машине.
Во всех случаях, когда имеется источник переменного тока, для сварочно-наплавочных работ используют сварочные трансформаторы типов СТЭ-34, СТШ-500 и др. мощностью от 14 до 34 кВт при сварочном токе в 50—700 а. Для наплавки рельсов применяют электроды марки К-2 диаметром 5 мм.
Качество и производительность наплавочных работ зависят от тщательности подготовки наплавляемой поверхности и количества электродного металла, переплавляемого сварочной дугой. Для увеличения производительности применяют наплавку пучком из двух электродов. При этом снижается удельный расход электроэнергии и сокращается время, затрачиваемое на смену электродов.
Изношенные крестовины наплавляют также электродуговым способом. К наплавке принимают крестовины, если вертикальный износ, измеряемый в сечении, где ширина сердечника равна 40 мм, не превышает 6 мм на главных путях, 8 мм на приемо-отправочных и 10 мм на прочих станционных путях. Для сборно-рельсовых крестовин допускаемый износ не должен превышать 4 мм. Не принимают к наплавке крестовины с большим износом, а также имеющие трещины, выколи и раковины, для устранения которых требуется шлифовка на глубину более 2 мм.
Повторную наплавку крестовин, изготовленных из углеродистой стали, можно выполнять не более четырех раз для крестовин, лежащих на главных путях и семи раз — для крестовин на приемоотправочных.
Перед наплавкой крестовину тщательно очищают от грязи и масла, а при повторной наплавке старый наплавленный слой снимают шлифовкой на глубину 2—3 мм.
Технология наплавки и условия производства работ зависят от марки стали крестовины. Наплавку крестовин из углеродистой стали выполняют электродами марки К-2 с предварительным подогревом до 200—300 °C, если температура окружающей среды ниже 5 °C, а при температуре ниже минус 10 °C наплавка углеродистых крестовин не допускается. Сначала наплавляют усовики по канту продольными узкими швами шириной 5—8 мм, а затем в обратном направлении швами шириной 25—30 мм при толщине шва 3—4 мм. После усовиков наплавляют сердечник, начиная с утолщенной его части. Наплавленные места крестовины тщательно шлифуют.
Крестовины, сердечник которых отлит вместе с изнашиваемой частью усовиков, изготавливают из высокомарганцовистой стали, которую можно отличить по клейму ВМ, имеющемуся на хвостовой части, или при помощи магнита (к такому металлу магнит не притягивается).
Наплавку крестовин из высокомарганцовистой стали выполняют, как правило, в зимнее время при низких отрицательных температурах, а в летнее время при температуре не выше 15 °C с искусственным охлаждением.
Предварительно нагревать высокомарганцовистые крестовины нельзя, так как нагрев портит структуру этого металла.

Для наплавки крестовин ив высокомарганцовистой стали применяют электроды марки ОМГ-Н. После наплавки крестовины шлифуют.
Повторно наплавлять крестовины из высокомарганцовистой стали нельзя.

§ 45. УСТРАНЕНИЕ ВОЛНООБРАЗНОГО ИЗНОСА РЕЛЬСОВ

Вследствие неравномерности износа по длине рельсов на поверхности катания возникают неровности и волнообразный износ, наличие которого приводит к сокращению срока службы рельсов и вызывает неплавный ход поезда, что в свою очередь способствует общему расстройству пути и подвижного состава.
Волнообразный износ можно ликвидировать шлифовкой поверхности катания рельсов при помощи машин, оборудованных скользящими или вращающимися шлифовальными камнями.
При этом не всегда нужно снимать большой слой металла, так как при неровностях до 0,7 мм достаточно лишь сошлифовать с бугров уплотненный слой металла, после чего создаются условия, при которых в процессе длительного воздействия колес подвижного состава вновь будет создан на зашлифованных местах уплотненный слой на глубину до 50 мк.
Рельсошлифовальный поезд состоит из цельнометаллического вагона с рельсошлифовальным оборудованием, цистерны емкостью 50 м3 для воды, охлаждающей шлифовальные (абразивные) камни, и локомотива.
Три рабочие тележки размещены между ходовыми тележками вагона. Над каждым рельсом расположено по двенадцать шлифовальных камней, которые прижимаются к рельсам, поднимаются в транспортное положение и опускаются в рабочее при помощи пневматической или электропневматической системы, управляемой с одного пульта.
Рельсы шлифуют при движении поезда со скоростью 50—60 км’ч. Количество проходов и давление шлифовальных камней (с усилием от 7 до 15 7") устанавливают в зависимости от величины волнообразного износа и режима работы, учитывая, что за один раз сошлифовывается слой металла до 4—5 мк (для шлифовки рельсов на величину до 1 мм поезд с одним рельсошлифовальным вагоном совершает от 30 до 50 проходов).