При сборке редукторов каналы подвода и отвода масла в гидромуфтах, каналы для смазки подшипников очищают и продувают сжатым воздухом. Подшипники, шестерни,, фланцы, лабиринтные кольца, распорные втулки монтируют с натягами или зазорами, указанными на рис. 143, 144. Зазоры достигаются за счет подбора прокладок сопрягаемых деталей, распорных втулок, колец. Крышки и гнезда подшипников устанавливают на паронитовых прокладках. Для уплотнения картеров в плоскости разъема по всему периметру укладывают шелковую нитку толщиной 0,1—0,2 мм. Биение валов по посадочным шлицевым и резьбовым поверхностям допускается не более 0,03—0,05 мм. Перед насадкой шестерни и фланцы нагревают до температуры 180—200° С.
При сборке шестерен проверяют зацепление зубьев парных шестерен. Прилегание зубьев цилиндрических шестерен должно быть не менее 60% по длине и 60% по высоте зубьев. Допускается на 10% зубьев прилегание не менее 50%. Для конических пар прилегание зубьев допускается не менее 50% по высоте и 40% по длине. Пятно контакта у цилиндрических шестерен должно находиться в средней части, а в конических — у делительного конуса и отстоять от торца малого модуля не более чем на 3 мм (со стороны малого конуса). Несовпадение торцов зубчатых пар допускается не более 2 мм. Перемещение шестерен по шлицам должно быть свободным, без заедания и заклинивания. При выбранных разбегах ведущего и ведомого валов зазор между коническими и цилиндрическими парами шестерен должен быть в допускаемых размерах. При собранном редукторе вращение шестерен должно быть плавным, без рывков и заедания.
Гидромуфта распределительных редукторов (ТЭ10Л). Расстояние между насосным и турбинным колесами 1,8—2,65 мм устанавливают за счет обработки привалочной поверхности фланца насосного колеса. До окончательной посадки турбинного колеса на вал проверяют расстояние от ступицы колеса, насаженного на вал в холодном состоянии, до упорного пояска вала, которое должно быть в пределах 28,65—31,35 мм. Для обеспечения указанного расстояния конусную часть вала хромируют или осталивают.
Гидропривод вентилятора холодильника (ТЭ10Л). Зазор между турбинным и насосным колесами устанавливают 1,7—2,3 мм за счет толщины регулировочных прокладок между фланцем гнезда подшипника, насаженного на ведущем валу гидромуфты. Этот зазор определяют как среднеарифметическую величину в четырех диаметральных точках между привалочным фланцем колокола и внутренней кромкой насосного колеса, а также между привалочным фланцем колокола и внутренней кромкой турбинного колеса. При этом зазор между сепаратором роликоподшипника 14 и ступицей 22 (см. рис. 144) должен быть не менее 1 мм. Регулировку производят установкой колец между ступицей и упорным подшипником. Радиальный зазор между черпательными трубками и корпусом при полном их расхождении допускается 1—2 мм, а боковой — не менее 1 мм, достигаются эти зазоры за счет подгонки трубок. Ход механизма привода черпательных трубок регулируют в пределах 41—43 мм за счет торцовки гайки.
После установки распределительного редуктора на тепловоз проверяют соосность вала редуктора с приводом соединительного вала дизеля. При вращении вала разность измерений между винтами приспособления в четырех диаметрально противоположных точках на радиусе 300 мм допускается не более 0,4 мм. Редуктор регулируют прокладками под привалочные поверхности. Допускается не более 6 шт. толщиной не более 10 мм. Разность зазоров между втулкой дизеля и приводным валом допускается не более 0,8 мм.
После сборки и центровки испытывают распределительный редуктор в течение 1 ч на тепловозе после подъемочного ремонта и 1,5 ч на стенде после заводского ремонта. Причем 0,5 ч редуктор испытывают на холостом ходу при 850 об/мин, остальное время — под нагрузкой 138 л. с. При испытаниях не допускается течь масла в любых соединениях, ненормальные стуки, шум, удары, нагрев подшипников более 80° С. Редуктор должен работать плавно, без рывков. Давление после редукционного клапана устанавливают 0,4—0,6 кГ/см2..
Собранный гидропривод обкатать на трех режимах (табл. 6).
Режим | Скорость вращения входного вала, об/мин (±50) | Нагрузка, л. с. | Степень заполнения, % | Время испытания, мин. |
I | 2 470 | 0 | 0 | 30 |
II | 2 470 | 0 | 100 | 30 |
III | 2 470 | 170±7 | 100 | 60 |
Технические требования те же, что и для распределительных редукторов. Давление смазки при испытании допускается 0,3—0,7 кГ/см2, а подпитки — 0,7—1,2 кГ/см2, температура масла на выходе из гидропривода не более 90° С.
Редуктор главного вентилятора (ТЭ10). Отличительной особенностью сборки главного вентилятора является сборка магнитно-порошковой муфты. При ее сборке необходимо соблюдать следующие основные условия: провода паять припоем ПОС30; провод плотно обжать лепестками контактной планки; катушку ставить на шеллачном лаке; зазор между катушкой и сердечником заполнить картоном, смазанным шеллачным лаком; щуп 0,05 мм в плоскости разъема сердечника и полумуфты проходить не должен; сопротивление изоляции допускается не менее 1 Мом; полумуфту в сборке запечь в течение 1—2 ч при температуре 70—80° С; статический дисбаланс полумуфты допускается не более 40 Гсм, во внутреннюю полость муфты засыпать с каждой стороны поровну порошка карбонального железа (СТУ12 № 10-210-62-Р20); количество железа, которое необходимо засыпать в полость муфты, зависит от величины зазора между полумуфтами: так, при зазоре 1,4—1,44 мм необходимо засыпать 600—620 г, свыше 1,44 мм — 640—660 г. После сборки муфты проверяют на пробой изоляцию токосъемника между контактными кольцами, корпусом и контактными кольцами переменным током 800 в в течение 1 мин. Испытание редуктора главного вентилятора при заводском ремонте проводят на стенде в течение 30 мин на каждой ступени при 1 515 об/мин ведущего вала под нагрузкой, которая на II ступени составляет 85 л. с.
Порядок испытания: разогнать вентиляторное колесо до 980 об/мин на первой ступени; выключить муфту I ступени; включить муфту II ступени. Технические требования те же, что и для распределительных редукторов.