Содержание материала

Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100.

 В случае трещин, выходящих на юбку и днище, вставку заменяют. Трещины, располагающиеся в других местах, заваривают. Перед заваркой трещину по концам засверливают, разделывают механическим путем под углом 70—90°. Подогретую в электрической печи до температуры 550—600° С вставку помещают на стол, выложенный кирпичом. Трещину заваривают газовым способом присадочными прутками, нарезанными из забракованной вставки с применением флюса (буры). После заварки вставку медленно охлаждают в горячем песке.
Для предохранения отверстий под шпильки от коробления и заплавления при заварке в них вставляют стержни, изготовленные из нержавеющей стали и натертые графитом. После заварки стержни выпрессовывают, а вставку проверяют дефектоскопом, затем на плите, а если необходимо, то и на станке.

Ремонт поршневых колец.

У маслосрезывающих колец, имеющих износ пояска, уменьшают его до нормы (0,5 мм) проточкой на токарном станке в оправке, если по остальным показателям (зазору в замке, упругости, высоте) кольца могут быть установлены обратно на двигатель. Компрессионные кольца двигателя 2Д100 проходят слесарную обработку — снятие фасок на кромках в зоне замка длиной на 60 мм в обе стороны, что делается во избежание поломки колец во время работы.
Кольца проверяют, определяя величину хорды у замка в свободном состоянии и величину зазора в замке в калибре, соответствующем диаметру новой цилиндровой гильзы.

Ремонт изношенного пальца.

Если палец имеет небольшой износ (до 0,15 мм), то его хромируют с последующим шлифованием и полированием до номинального размера.
Пальцы поршней дизелей 2Д100 (вариант 14В) и дизелей Д50 восстанавливают. Нагревают пальцы в печи до температуры 850—900° С, затем устанавливают на нижний диск молота с весом падающих частей 0,5 т, обойму 2 и втулку 5 (рис. 79, а). Пуансоном 1 прошивают отверстие пальца 3 с диаметром 46 до 50 мм (вариант 14В), пуансон вынимают. Устанавливают наставок 4, подравнивают конус легкими ударами бойка (рис. 79, б). Наставок выталкивают. Устанавливают выталкиватель 7, на который ставят обойму с пальцем, втулкой и подставкой 6. Ударами бойка по подставке выталкивают палец (рис. 79, в). Далее пальцы нормализуют при температуре 880—900° С в течение 1 ч 20 мин и охлаждают вместе с печью до температуры 200°С. После этого пальцы подвергают механической обработке.

Далее пальцы и два «свидетеля» закладывают в ящики с карбюризатором и помещают их в печь при температуре 400— 450° С. Печь подогревают до температуры 900—920° С, при которой выдерживают в течение 9—11 ч, а затем охлаждают вместе с печью. Освобожденные от карбюризатора пальцы нагревают до температуры 860° С и закаливают в масле, после чего им делают отпуск при температуре 150—180° С в течение 1 ч. Проверяют твердость, которая должна быть не ниже HRC = 584-62. Далее палец шлифуют до диаметра 82,025 мм, полируют пастой М20 до 10 и проверяют дефектоскопом. Толщину слоя цементации (1—1,5 мм) проверяют по свидетелям. Пальцы из стали 55ПП путем раздачи не восстанавливают.

Рис. 80. Контрольное приспособление для проверки параллельности и скручивания осей отверстий головок шатуна:
1 — контрольная плита; 2, 3 — фальш-валы; 4 — дистанционная планка; 5 — индикаторный прибор; 6 — призмы; 7 — стойка; 8 — упор

Пальцы восстанавливают также осталиванием до твердости HV = 600 при токе 60 а и температуре электролита 60—70° С.