Технология ремонта тепловозов - Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов

Основная техническая документация.

Осмотр и ремонт тепловозов выполняют в соответствии с Правилами деповского и заводского ремонта. В этих правилах регламентирован объем работ на отдельных видах осмотра и ремонта, а также технические требования к деталям и узлам с указанием допускаемых размеров и зазоров в сочленениях, с которыми разрешается выпуск тепловозов из ремонта. Наряду с этими данными в Правилах ремонта указаны технические требования на испытания агрегатов тепловозов и режимы испытаний.
Вместе с чертежными размерами деталей и зазорами между ними в Правилах ремонта указаны размеры и зазоры при выпуске из ремонта. Руководящими материалами при ремонте являются также инструкции (по формированию колесных пар, сварочным работам, ремонту и регулированию автотормозного оборудования, технике безопасности и др.). В этих инструкциях регламентируется порядок работ, нормы и материалы, применяемые при ремонте деталей. Порядок работ при ремонте тепловозов устанавливается картами и графиками технологического процесса в виде сетевых графиков и таблиц определителя работ. Сетевой график позволяет найти критический путь, лимитирующий простой локомотива в ремонте, и рациональную расстановку рабочей силы. Достаточно сказать, что благодаря применению агрегатного метода и сетевых графиков простой на подъемочном ремонте двухсекционных тепловозов в некоторых депо доведен до 1—2,5 суток.

Таблица 2

Продолжение

Ремонт на заводах и в депо осуществляется по картам технологического процесса. В картах для разборочных работ три графы: 1) номера по порядку; 2) операции, технические условия и указания; 3) оборудование, приборы, приспособления и инструмент.
Аналогичную карту составляют для технологического процесса сборки, дополняя их размерами, допускаемыми при выпуске из ремонта, и наименованием контрольных инструментов.
Для наглядности применения тех или иных операций в картах технологического процесса приводят эскизы использования инструмента, приспособлений и измерительных приборов. При ремонте деталей используют более подробные технологические карты (табл. 2).
Эти карты также сопровождаются эскизами восстанавливаемых деталей и операций.
Ввиду того что Правила ремонта отражают только основные требования к ремонтируемым агрегатам, узлам и деталям, то на ремонтных заводах в качестве дополняющей документации применяют технические условия на ремонт. В технических условиях приводят чертежи ремонтируемых деталей с указанием допустимых отклонений и ремонтных размеров, т. е. ремонтные чертежи.
Объем ремонта отражается в книге записи ремонта локомотивов (форма ТУ-28). В ней отмечают месяц и число записи, номера по порядку, требующийся ремонт, номера марок или фамилии рабочих, выполнивших его, и запись бригадира о выполнении ремонта. Каждая запись подписывается бригадиром с указанием времени. Мастер комплексной бригады определяет окончательный объем ремонта с учетом замечаний прибывшей локомотивной бригады и записей журнала технического состояния локомотива (форма ТУ-152). Мастер отмечает в книге ремонта выполнение всех работ и контролирует наличие пломб на узлах тепловоза.
На каждый тепловоз и его основные агрегаты ведется технический паспорт (форма ТУ-9Т). Паспорт имеют: дизель, генератор, тяговые электродвигатели, колесные пары, компрессор, вспомогательные насосы и главные тормозные резервуары. В паспорта записывают ремонт и сменяемые детали, а также пробег (по основным агрегатам) от постройки и от ремонта. При агрегатном методе ремонта паспорт сменяемых агрегатов перекладывают из паспорта одного тепловоза в другой.
Для постоянного наблюдения за состоянием тепловозов в эксплуатации и разработки мероприятий по продлению срока службы ответственных деталей в депо и на заводах ведется учет интенсивности их износа, фиксируемый в альбомах. Альбом является неотъемлемой частью технического паспорта и ведется на каждую секцию тепловоза. В альбоме на картах измерений указаны фактические размеры деталей при прохождении тепловозами соответствующих видов ремонта и срок службы (пробега) каждой детали до момента ее измерения. В качестве примера в табл. 3 приведена карта измерения зазоров в коренных подшипниках коленчатого вала двигателей типа Д100.
При разработке технологических процессов и оснащении соответствующим оборудованием и инструментом необходимо учитывать требования и рекомендации эргономики как одного из разделов научной организации труда. Эргономика — это наука, рассматривающая человека-оператора как звено в системе «человек — машина», базируется на данных антропометрии, биомеханики, физиологии труда, гигиены труда и инженерной психологии. Для учета антропометрических требований при разработке технологического оборудования пользуются методами соматографии, макетирования, моделирования и плоских шарнирных манекенов.

Ремонтные размеры.

Различают категорийные и пригоночные ремонтные размеры (по терминологии ГОСТ 2604—68). Категорийные (градационные) размеры устанавливают для определенной категории ремонта или применительно к тепловозам для вида ремонта. Пригоночные размеры устанавливают с учетом припуска на пригонку по месту. Так, ремонтные размеры шеек коленчатого вала будут категорийными ремонтными размерами, а толщина вкладышей, заказываемых по требованию эксплуатации (если они пришабриваются), имеет пригоночные размеры.
Таблица 3

Категорийные размеры устанавливают на основании изучения характера и интенсивности износа, а также минимального припуска на механическую обработку. Так, например, ремонтный размер наружной цилиндрической поверхности
где dP1 — ремонтный размер первой категории (градации), мм (рис. 4, 5); dH— номинальный размер, мм;
δмакс — максимальный односторонний износ, мм;
х — минимально возможная величина снятия металла при существующем способе обработки, мм.
Ремонтный интервал

Количество категорий

где dмин — минимально допустимый размер вала по условиям прочности, мм.
При равномерном износе δмин = δмакс.
Ремонтные размеры внутренних цилиндрических поверхностей определяют по аналогичным формулам.

Контроль за качеством ремонта.

Перед постановкой на тепловоз агрегаты и узлы испытывают на стендах. При испытании проверяют параметры и работу отдельных узлов, выявляя, нет ли ненормального нагрева, шума и т. п. Испытания на заводах выполняют в большем объеме и у большего числа агрегатов, чем в депо. Так, если дизель в условиях депо испытывают непосредственно на тепловозе, то в условиях завода он проходит испытание дважды — испытание на стенде и на тепловозе. Если в условиях депо тяговые электродвигатели не испытывают под нагрузкой, то на заводе их испытывают методом взаимной нагрузки.

Контроль на стендах позволяет еще до постановки на тепловоз выявить дефекты сборки и устранить их. Готовность локомотива к работе оформляется актом в депо за подписью начальника депо или его заместителя и приемщика локомотива, а на заводах — внутризаводским паспортом и актом приемки, подписываемым контролером ОТК и начальником завода или его заместителем.
Большое распространение получил «метод бездефектного ремонта и сдачи продукции с первого предъявления», впервые получивший распространение на предприятиях Саратовской области, а на железнодорожном транспорте — в депо Ртищево II. При этом методе тепловоз из ремонта принимают локомотивная бригада и общественные приемщики.

Рис. 4. Схема расчета ремонтных размеров для наружных цилиндрических поверхностей

Рис. 5. Схема расчета ремонтных размеров для внутренних цилиндрических поверхностей

Тепловоз считается сданным с первого предъявления, если локомотивной бригадой не обнаружено ни одного дефекта. В депо введена система контрольных талонов. Если слесарь предъявляет к сдаче некачественно отремонтированный агрегат, у него отбирают талон № 1, при повторении — талон № 2, а при изъятии талона № 3 решается вопрос о переаттестации и снижении тарифной ставки.