При деповском ремонте агрегаты осматривают на месте без разборки или с разборкой. В последнем случае агрегаты, как правило, снимают с тепловоза и заменяют их новыми или отремонтированными из оборотного фонда депо. Затраты труда при деповском ремонте на операции осмотра, разборку, сборку и контрольные составляют около 80% всей трудоемкости, из них около половины приходится на технический и профилактический осмотры. Таким образом, технологический процесс ремонта тепловозов — это по существу технологический процесс ремонта агрегатов и узлов, заключающийся в основном в осмотре, разборке, сборке и контроле, так как большинство изношенных деталей не восстанавливается, а заменяется новыми, изготовленными на заводах.
Разборку и сборку машин выполняют по разработанному технологическому процессу с применением инструментов, приспособлений и средств механизации. Условно считают, что машина (агрегат) состоит из узлов, групп и подгрупп (сборочных единиц, ГОСТ 2604—68), которые в свою очередь комплектуются из отдельных деталей или подгрупп.
Деталям и сборочным единицам присваивают свои индексы и номера, соответствующие чертежу. Например, обозначения Д100-12-078 расшифровывается следующим образом: индекс Д100 соответствует изделию — двигателю 2Д100 и 10Д100; 12 — группа масляного насоса; 078 — номер детали в группе — соответствует прокладке.
Рис. 9. Выпрессовка обоймы шарикового подшипника
Операции разборки и сборки разделяют на основные и вспомогательные. Основные операции — это те, которые изменяют состояние узлов, агрегатов и локомотива в целом (отвертывание и завертывание болтов и гаек, снятие узлов и т. п.). К вспомогательным операциям относят перемещение, установку и крепление на стендах, кантователях и подставках. При разборке и сборке, помимо ключей разных типов, используют гайковерты с пневматическим и электрическим приводом. По конструктивному оформлению различают гайковерты ручные, подвесные и стационарные. Усилие для отвертывания гаек и болтов зависит от состояния резьбы, поэтому гайковерты для отвертывания используют мощнее на 25%, чем при завертывании.
Для снятия деталей с прессовой посадкой и различных подшипников применяют съемники, захваты и зажимные устройства с ручным, электрическим, механическим и гидравлическим приводом. Например, обойму 1 подшипника 3 можно выпрессовать выжимными болтами 2 (рис. 9).
Ввиду того что при ремонте агрегатов большинство деталей возвращается на свое место, а Правила ремонта предусматривают установленные для того или другого вида ремонта предельные размеры и зазоры у деталей, то агрегаты перед разборкой и в процессе разборки измеряют для определения необходимости замены тех или иных деталей. Детали, которые будут продолжать работать, снабжают метками, клеймами при постройке, а вновь установленные при ремонте клеймят и размечают.
При монтаже различных узлов используют регулировочные и уплотнительные прокладки и установочные штифты, которые при разборке должны быть сохранены.
После разборки остается много крепежных деталей (болты, гайки, шайбы), которые следует сохранять для того, чтобы при сборке поставить на место.
После снятия узла полости агрегата закрывают крышками или пробками, чтобы исключить возможность попадания посторонних предметов в полости агрегатов.