45.3. Механическая обработка резанием, окончательная сборка и контроль рамы тележки
Технологический процесс обработки резанием рамы тележки выполняется на большегабаритных универсальных и специальных станках с использованием быстродействующих зажимных устройств.
На первой технологической операции производят фрезерование поверхностей д в дисках 12 и подкладках 13 для установки опорно-возвращающих устройств, выдерживая размер 14+3 мм (эти поверхности используются в качестве технологической базы для большинства последующих операций). Обработку ведут на специальном продольно-фрезерном станке конструкции Ворошиловградского тепловозостроительного завода одновременно двумя торцовыми фрезами с вставными ножами, закрепленными на вертикальных шпинделях, в положении рамы поводковыми скобами вверх. Установочной базой при этом служит поверхность верхних листов боковин. Отклонение обрабатываемых поверхностей от общей плоскости — не более 0,5 мм.
Вторая технологическая операция выполняется на универсальном продольно-фрезерном станке также в положении рамы поводковыми скобами вверх с использованием в качестве установочной базы обработанных поверхностей д. При этом фрезеруют последовательно торцовыми фрезами, укрепленными на вертикальных шпинделях, шесть поверхностей в в подкладках под опоры пружин рессорного подвешивания выдерживая размер 274+2, и шесть поверхностей б установки опор пружин в малых кронштейнах в размер 396± ±1 мм. С помощью горизонтальных шпинделей производят обработку шести поверхностей м подкладок для установки корпусов 2 фрикционных гасителей колебаний.
Обработка рамы тележки на третьей операции включает фрезерование боковых поверхностей ж, и, к, л поводковых скоб больших и малых кронштейнов для крепления буксовых поводков (всего 48 поверхностей). При этом должны быть
выдержаны размеры 255+0,5, 1879+1, 45+2 и 50 -5 мм, отклонение от параллельности поверхностей и для двух боковин не должно превышать 1 мм на длине 3700 мм, а от симметричности проемов (и — к) поводковых скоб относительно продольной оси шкворневого проема — 2 мм. Работа ведется с использованием высокопроизводительного специального продольно-фрезерного станка четырьмя наборами дисковых двусторонних фрез с вставными ножами (рис. 160, а). Обработка разделяется на предварительную и окончательную. В соответствии с этим инструментальные наборы, предназначенные для предварительного фрезерования, настраиваются с учетом припусков на окончательную обработку. Станок обеспечивает параллельную работу всех 16 фрез.
Рис. 160. Схемы обработки рамы тележки на специальных фрезерных станках моделей УФ122 (а) и УФ123 (б)
Четвертая технологическая операция связана с обработкой торцов (а, г) поводковых скоб больших и малых кронштейнов (всего 24 поверхности) и клиновых пазов в них (см. выносной элемент). Требуемое расположение обрабатываемых поверхностей обеспечивается выполнением размеров 70+2, 1850+1, 1020+0,5 мм — в горизонтальном и 394+ ±1, 306+0,5 мм — в вертикальном направлениях. Размеры клинового паза соответствуют выносному элементу I с учетом припусков на боковых поверхностях на последующую чистовую обработку. Смещение клиновых пазов правой и левой боковин не должно превышать 0,6 мм, отклонение от их взаимной параллельности для одной боковины — 0,1 мм на длине 345 мм, а от перпендикулярности к ним поверхностей к — 1 мм на длине 3700 мм. Для обеспечения заданной точности и производительности обработки в качестве технологических баз на четвертой операции используют поверхности д (установочная), л (направляющая) и е (опорная), а обработку ведут на специальном многошпиндельном продольнофрезерном станке (рис. 160,б). На этом станке поверхности а и г обрабатывают с помощью пары двухшпиндельных фрезерных бабок торцовыми фрезами одновременно в обеих боковинах, а клиновые пазы — с помощью двух других бабок, работающих концевыми коническими фрезами. Станок обеспечивает параллельную работу шпиндельных бабок обоих типов.
На пятой операции производится чистовая обработка боковых поверхностей клиновых пазов. Для этой цели служит специальный протяжной станок конструкции ВТЗ. Рама тележки устанавливается в положение поводковыми скобами вниз. Базирование осуществляется с помощью торцов щечек этих скоб, а также боковых поверхностей клиновых пазов. Обработка ведется четырьмя блоками трапециевидных протяжек одновременно в четырех кронштейнах двух боковин. Для протягивания пазов следующего буксового проема раму тележки переставляют в продольном направлении на расстояние 1850 мм. Использование протягивания обеспечивает заданную точность и высокую производительность обработки, исключает трудоемкие работы по слесарной доводке клиновых поверхностей для установки буксовых поводков.
Последующие — шестая и седьмая — технологические операции выполняются на радиально-сверлильных станках. На шестой операции производят сверление, черновое и чистовое зенкерование четырех отверстий 07ОН11 для центрирования опор локомотива, а также сверление, зенкование и нарезание резьбы М24-6Н в 16 отверстиях для крепления опор. Обработка ведется с помощью накладного сверлильного кондуктора, подобного показанному на рис. 70 (§ 22) для выполнения аналогичных работ в раме челюстной тележки.
Седьмая операция включает сверлильные работы снизу рамы сверление и рассверливание шести отверстий 047Н14 (см. сечение А—А), обработку 24 отверстий с резьбой м24-6Н для крепления буксовых поводков (см. выносной элемент I). Работа ведется с использованием накладных кондукторов.
В процессе обработки резанием рама тележки, как мы видели, занимает либо рабочее (как на локомотиве), либо перевернутое (поводковыми скобами вверх) положение. Поворот рамы на угол 180° осуществляется с помощью кантователя, изображенного на рис. 159.
После станочной обработки производят зачистку заусенцев с помощью механизированного инструмента и сверление 24 отверстий 04Н14 (см. сечение Б—Б на рис. 151) для стопорения проволокой винтов, крепящих поводки; сверление ведут по накладным кондукторам сверлильными машинками. Полностью обработанную раму тележки подвергают тщательному техническому контролю в отношении качества станочной обработки. Проверяют все размеры и выполнение требований чертежа в части формы и взаимного расположения обработанных поверхностей. Затем на раму тележки устанавливают, прихватывают и приваривают корпуса 2 фрикционных гасителей колебаний, многочисленные кронштейны разной конструкции для установки рычагов и подвесок рычажной передачи тормоза, ребра, ушки, косынки, подкладки и т. п. (эти детали на рис. 151 не показаны). Сборку ведут с помощью специальных приспособлений, обеспечивающих требуемое базирование указанных деталей, в том числе с использованием обработанных баз рамы.
Окончательно собранную раму подвергают повторному техническому контролю, включая проверку качества установки корпусов, кронштейнов и других мелких деталей. Контрольные операции содержат большое количество разнообразных замеров, результаты которых фиксируются в специальной карте: указываются наименование проверяемого размера (например, «расстояние между осями клиновых пазов под поводки»), его номинальная величина и предельные отклонения по чертежу, число замеров для данного размера, действительные значения каждого замера. Карта замеров включается в технический паспорт рамы тележки. На раме должны быть проставлены товарный знак завода-изготовителя, порядковый номер рамы, год и месяц выпуска, номер чертежа, клеймо ОТК завода.
Установку рамы тележки в требуемое положение в процессе выполнения перечисленных слесарно-сборочных, сварочных и контрольных операций осуществляют с помощью кантователя.
Окончательно собранную и проверенную раму предъявляют представителю заказчика для приемки и постановки соответствующего клейма. Затем раму очищают под окраску с помощью щеток и шлифовальных машинок с эластичными кругами, промывают уайт-спиритом, протирают безворсными салфетками и окрашивают, за исключением шкворневого гнезда, пазов под установку буксовых поводков и резьбовых отверстий. Малярные работы ведут в соответствии с требованиями ГОСТа на окраску локомотива. Окрашенная и просушенная рама поступает на участок сборки тележки.
Задания для самостоятельной работы
89. Составьте операционный технологический процесс изготовления кронштейна трубопровода локомотива по чертежу рис. 161 для условий среднесерийного производства. Детали 2, 3, 4 выполнены из трубной заготовки (труба 50X3,5 ГОСТ 3262—75), фланцы 1 и 5 — из стали марки ВСт. Зсп4 ГОСТ 380—71; швы сварных соединений — по ГОСТ 14771—76 (для дуговой сварки в защитном газе).
90. На основании п. 45.1 назовите операции маршрутного технологического процесса изготовления боковины рамы тележки тепловоза 2ТЭ10В (наименования операций укажите полной записью).
- Воспользовавшись книгой [5], ознакомьтесь с технологическими процессами изготовления рам челюстных тележек, главных рам и кузовов локомотивов.
- Объясните, почему наличники челюстей устанавливают (и приваривают) на окончательно обработанную раму тележки и после приварки не подвергают дополнительной станочной обработке.
- Объясните, как проконтролировать отклонения от прямолинейности и симметричности главной рамы локомотива.
- Укажите, каким способом целесообразно осуществить приварку листов обшивки к каркасам боковых стенок и крыши кузова локомотива в серийном производстве.