Содержание материала

§ 8. ОСНОВЫ НОРМИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ТРУДОЕМКОСТИ
Функционирование всех звеньев производственного процесса сопровождается определенными затратами труда, выраженными в единицах рабочего времени исполнителей разных категорий, профессий, квалификации. Особое место в совокупности этих затрат занимает труд основных рабочих, осуществляющих технологические воздействия на предметы производства с целью заданного изменения их состояния. 

Затраты труда основных рабочих составляют технологическую трудоемкость, характеризуемую суммарной трудоемкостью технологических процессов изготовления изделия. При расчетах технологической трудоемкости исходят из величины норм времени.
Нормой времени называют регламентированное время выполнения технологической операции в определенных организационно-технических условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации. Норма времени выражается, таким образом, в единицах рабочего времени с указанием разряда (квалификации) исполнителя. (Тарифно-квалификационные характеристики различных работ приводятся в специальных справочниках.) На основе норм времени устанавливают расценки работ, определяют производительность технологического оборудования, рассчитывают потребное количество рабочих и средств технологического оснащения, осуществляют календарное планирование производства, выполняют расчеты экономической эффективности проектируемых технологических процессов. При этом важное значение для роста производительности труда имеет максимальный охват производства технически обоснованными нормами времени, базирующимися на анализе структурных составляющих нормы и расчете по отдельным составным элементам.
Штучное время как отношение календарного времени технологической операции к числу изделий, одновременно изготовляемых на одном рабочем месте, в общем случае имеет следующую структуру:

где То—основное (технологическое) время; Тв“ вспомогательное время; Тобс — время обслуживания рабочего места; Тотл — время перерывов на отдых и личные надобности.
Основное (технологическое) время — это время, требующееся непосредственно на заданное изменение состояния предмета производства; оно устанавливается с учетом оптимальных технологических режимов. Вспомогательное время затрачивается на действия, не сопровождаемые изменениями состояния предмета производства, но необходимые для выполнения основной работы. Как основное, так и вспомогательное время может быть машинным, машинно-ручным или ручным. Сумму То+Тв называют оперативным временем Топ. Время обслуживания рабочего места предусматривает: осмотр и опробование технологического оборудования, его подналадку в процессе работы, а также смазку и чистку в течение рабочего дня; раскладку рабочего инструмента в начале и уборку его в конце рабочей смены; смену затупившегося и вышедшего из строя инструмента; уборку рабочего места в конце смены и т. п. Время перерывов на отдых (физкультпаузы) и личные надобности устанавливают дифференцированно, в зависимости от занятости рабочего и интенсивности его труда. Сумму Тобс +Тотл считают дополнительным временем Тдоп. При использовании автоматического оборудования штучное время подсчитывают без учета составляющей Тдоп.
В случаях, когда работа ведется партиями, определяется подготовительно-заключительное время Тпз на следующие работы: получение на рабочем месте наряда. Технической документации, технологической оснастки и необходимого инструктажа; ознакомление с заданием; подготовку рабочего места, наладку технологического оборудования и оснастки; пробное (в отдельных случаях) выполнение операций; сдачу выполненной работы (партии) и технологической оснастки. Подготовительно-заключительное время затрачивается один раз на изготовление всей партии продукции и не зависит от ее величины.
Нормирование технологической трудоемкости для разных процессов формообразования, обработки и сборки имеет свои особенности. Эти особенности рассмотрены ниже применительно к наиболее трудоемким в производстве локомотивов работам — станочным, слесарно-сборочным и сварочным.

8.1. Станочные работы

Основное (технологическое) время при станочных работах затрачивается непосредственно на заданное изменение формы, размеров и шероховатости обрабатываемых поверхностей заготовки, т. е. на выполнение рабочих ходов. Основное время (мин) рассчитывают для каждого технологического перехода, используя для большинства методов обработки общую зависимость

где L — расчетная длина рабочего хода инструмента в направлении движения подачи, мм; sм — минутная подачи, мм/мин; i — число рабочих ходов в данном технологическом переходе.
В общем случае расчетная длина рабочего хода инструмента
 
где l1 размер обрабатываемой поверхности в направлений движения подачи; А — величина врезания инструмента; l2 —  величина перебега инструмента за обработанную поверхность (например, рис. 15); l3 — дополнительная величина, учитывающая снятие пробных стружек.

Рис. 15. Схема для расчёта основного времени при точении

где tв.п — вспомогательное время, связанное с выполнением j-гo технологического перехода или с обработкой j-й поверхности; к — число технологических переходов или обрабатываемых на данной операции поверхностей заготовки.
См., например: Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ: Серийное производство.— Москва: Машиностроение, 1974.

Значения tв.п устанавливают по общемашиностроительным или отраслевым нормативам в зависимости от типоразмера станка, величины обрабатываемой поверхности, заданной точности обработки и других факторов, влияющих на продолжительность соответствующих приемов. При этом для токарных, сверлильных, фрезерных, строгальных и долбежных станков нормируется вспомогательное время на выполнение каждого технологического перехода, а для шлифовальных, хонинговальных и других отделочных станков —  вспомогательное время на обработку поверхности в целом. Нормативы tв.п учитывают время на подвод инструмента к заготовке, включение и выключение подачи, измерение детали при снятии пробных стружек, отвод инструмента в исходное положение, а также время на приемы, не вошедшие в указанный комплекс (изменение скорости вращения шпинделя или подачи, установка и снятие режущего инструмента или кондукторной втулки, выводы сверла для удаления стружки, смазывание инструмента и т. п.). В массовом производстве Тв.п определяется суммированием дифференцированных нормативов времени на необходимые приемы управления станком.
Вспомогательное время на контрольные измерения после окончания обработки поверхности детали принимают по указанным выше нормативам с учетом необходимой периодичности таких измерений при выполнении работы. Периодичность определяется стабильностью технологического процесса, заданной точностью обработки и т. п. Величину Тв.к включают в норму времени только в тех случаях, когда это время не может быть перекрыто основным (технологическим) временем.
Для оборудования, рассчитанного на выполнение операций, включающих один технологический переход с постоянными режимами резания (например, многорезцовые, зубо-, резьбо-, шлицеобрабатывающие, протяжные и другие станки), в нормативах для серийного производства указано суммарное вспомогательное время Тв на операцию в целом, включая время установки и снятия обрабатываемой детали. Нормативы Тв в этом случае даны с учетом конструкции приспособления, массы обрабатываемой детали, способа выполнения операции и других факторов.
Время на обслуживание рабочего места Тобс при станочных работах устанавливается по соответствующим нормативам в зависимости от типоразмеров станков и включает время на техническое (Тобс.т) и организационное (Тобс.о) обслуживание. В серийном производстве Тобс определяется в процентах от оперативного времени. Для станков, 

работающих лезвийным инструментом, Тобс составляет в среднем от 3 до 7,5% от Топ, а для шлифовальных станков различных типов — до 10... 13%. В массовом производстве Тобс устанавливают дифференцированно, определяя Тобс.т в процентах от основного, а Тобс.о — в процентах от оперативного времени. Значение Тобс может быть найдено также расчетным путем.
Время перерывов на отдых и личные надобности (Тотл) при работах с автоматической подачей включает время на личные надобности и физкультпаузы, а при работах с ручной подачей учитывается дополнительно время перерывов на отдых, устанавливаемое для каждой операции в зависимости от интенсивности труда. Согласно общемашиностроительным нормативам времени для серийного производства при автоматической подаче Тотл составляет 4% от оперативного времени, а при ручной подаче — от 4 до 9% в зависимости от массы детали, величины оперативного времени и удельного веса машинно-ручных работ в составе Тоn.
Таким образом, в серийном производстве штучное время при станочных работах

тд$ а обс, аотл — время соответственно на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности в процентах от оперативного времени; No — число деталей, одновременно обрабатываемых на данной операции.
Подготовительно-заключительное время Тп.з при станочных работах определяется суммированием составляющих затрат времени в соответствии с общемашиностроительными или отраслевыми нормативами в зависимости от типоразмера станка, способа установки деталей и количества режущих инструментов, участвующих в операции. При этом учитывается также время на необходимые дополнительные приемы (например, на установку или снятие копира или люнета, растачивание кулачков самоцентрирующего патрона и т. п.) и пробную обработку детали (инструментом, установленным на размер).
Время обработки партии П деталей

а норма времени на одну деталь (штучно-калькуляционное время Тш.к)

С целью сокращения объема и упрощения работ по нормированию технологической трудоемкости в единичном и мелкосерийном производствах нормы времени устанавливают с помощью укрупненных нормативов.

РЕЗЮМЕ РАЗДЕЛА

Технологическая подготовка современного локомотивостроительного производства — предмет курса отраслевой технологии — предусматривает обеспечение технологичности конструкции локомотива, разработку технологических процессов его изготовления, проектирование и изготовление необходимых средств технологического оснащения. Она базируется на принципах ЕСТПП.
Локомотив является очень сложным объектом производства, содержащим десятки тысяч деталей, узлов, комплектующих изделий. Поэтому технология локомотивостроения характеризуется сложностью и многообразием процессов формообразования, обработки, сборки и технического контроля.
Технологические процессы изготовления локомотивов выполняются на рабочих местах с помощью средств технологического оснащения. В технологическом процессе выделяются, прежде всего, технологические операции, которые включают в себя переходы, установы, позиции. Временными характеристиками технологического процесса служат цикл технологических операций и такт выпуска. Технологические процессы локомотивостроения могут быть организованы в одной из двух форм — групповой или наиболее прогрессивной поточной.
В зависимости от широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий различают единичное, серийное и массовое производства. Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций. Чем больше объем выпуска и уже номенклатура выпускаемых изделий, тем большие требования предъявляются к производительности процессов их изготовления.

Проектируя новую машину, конструктор должен постоянно иметь в виду, что ее качество в значительной степени зависит от технологии производства. При этом важной предпосылкой, обеспечивающей заданные показатели качества изделия, является точность его изготовления. Исходя при установлении норм точности из условий работы локомотива и его составных частей, конструктор вместе с тем должен обосновать технологическую и экономическую целесообразность назначаемых допусков, учитывая, что всякое повышение требований к точности приводит к увеличению трудоемкости и себестоимости процессов изготовления продукции. Установление обоснованных норм точности — ответственный этап работы конструктора новой машины. Для рационального его выполнения конструктор должен быть знаком с основными положениями технологического обеспечения заданной точности в производственных условиях, в том числе с основами теории базирования объектов производства.
Существенное влияние на качественные характеристики изделий и производительность технологических процессов оказывают технологические режимы. Оптимизация параметров технологического режима является важной задачей конструкторов и технологов при установлении технических требований к изделию и проектировании технологических процессов формообразования, обработки и сборки.
Технологические воздействия на предметы производства сопровождаются затратами труда основных рабочих, составляющими технологическую трудоемкость. При расчетах последней исходят из величин норм времени на каждую технологическую операцию. Технически обоснованные нормы времени устанавливаются в результате анализа структурных составляющих и расчета по отдельным составным элементам. Эти нормы определяют с помощью общемашиностроительных или отраслевых нормативов с учетом специфики различных процессов формообразования, обработки и сборки.
Вопросы нормирования технологической трудоемкости рассматриваются в комплексе с оптимизацией технологических режимов. Решение этой комплексной задачи, неразрывно связанной с проектированием технологических процессов, успешно автоматизируется с помощью современных средств вычислительной техники.