Путь железных дорог США - Рекомендации по подкладкам

Рекомендации Американской инженерной железнодорожной ассоциации (AREA).
Несмотря на то, что ковкое железо и ковкий чугун, применяемые некоторое время в ограниченных масштабах для подкладок, увеличивают их антикоррозионные свойства, наибольшее распространение получили подкладки, изготавливаемые из стали с содержанием меди не менее 0,20%.
Подкладки прокатываются из двух типов стали: из низкоуглеродистой и высокоуглеродистой горячекатаной.
Американская инженерная железнодорожная ассоциация разработала технические условия на подкладки, изготавливаемые из низкоуглеродистой и высокоуглеродистой сталей.
Технические условия на подкладки из низкоуглеродистой стали (приняты в 1948 г.)

1. Сфера применения:

а) указанные технические условия относятся к путевым подкладкам из низкоуглеродистых сталей;
б) дополнительные требования необязательны и могут быть введены по просьбе заказчика.

1. Изготовление. Сталь может быть изготовлена одним из способов: мартеновским, выплавкой в электропечах, конвертерным.
2. Химический состав, %:

Углерод, минимальное количество                              0,15
Фосфор, максимальное количество . .                          0,05
Медь при изготовлении по дополнительным требованиям, минимальное содержание                              0,20

1. Промежуточный химический анализ:

а) нужно делать анализы каждой плавки независимо от способа — при мартеновском, конвертерном, при выплавке в электропечах для определения процентного содержания углерода и фосфора, а также меди, если она предусмотрена;
б) анализ, описанный в п. 4а, должен быть выполнен изготовителем для каждого слитка в процессе изготовления стали.
Химический состав, определенный таким образом, должен быть сообщен заказчику или его представителю. Процент содержания углерода и фосфора, а также меди (если медь предусмотрена) должен соответствовать требованиям п. 3.

1. Контрольный анализ. Анализ стали может быть сделан заказчиком независимо от способа ее изготовления. Содержание углерода, а также меди (если медь предусмотрена), определенное таким образом, не должно быть меньше, чем указано в п. 3, а содержание фосфора не должно превышать значений, указанных в п. 3, более чем на 25%.
2. Изгибные свойства:

а) испытания на изгиб. Подкладки изгибают в холодном состоянии вокруг стержня, диаметр которого не более толщины подкладки. Подкладка, изогнутая на 180°, не должна иметь трещин на внешней поверхности изгиба;
б) необязательные испытания на изгиб. По усмотрению изготовителя, испытания, описанные в п. 6а, могут быть заменены следующими: образец, вырезанный из прокатной полосы, изгибается в холодном состоянии вокруг стержня, диаметр которого должен быть не более толщины образца. Образец, изогнутый на 90°, не должен иметь трещин на внешней поверхности изгиба.

1. Испытания образцов. Образцы для изгибных испытаний вырезают из прокатной полосы (или из готовых подкладок) в направлении, параллельном прокату. Они должны быть прямоугольного сечения шириной не менее 1/2 дюйма, а две их стороны должны быть прокатанными, т. е. не должны подвергаться механической обработке. Образцы не должны иметь ребер и выступов.
2. Количество испытаний:

а)  из каждой плавки стали должно быть проведено одно изгибное испытание независимо от способа плавки или из каждой 25-й тонны, если плавки не одинаковы;
б)  образец неправильно обработанный или с дефектом должен быть заменен другим.

1. Допускаемые отклонения в размерах. Подкладки должны соответствовать размерам, указанным заказчиком, с учетом следующих допущений:

а)  для подкладок с ребордами, расположенными параллельно направлению проката, допускаемые отклонения составляют дюймы: по толщине до 1/з2, по ширине до 1/8, по длине до 3/16.
б)  стрела изгиба выпуклости или вогнутости подрельсовой части подкладки не должна превышать 0,025 дюйма;
в)  допускаемые отклонения на расстояние между ребордами двухребордчатых подкладок — не более 1/16 дюйма;
г)  допускается отклонение не более 1/32 дюйма в расположении отверстий под костыли и в длине сторон отверстий;
д)  допускается уменьшение высоты реборд не более чем на 1/32 дюйма и их увеличение не более чем на 1 /64 дюйма;
е)  подкладки должны приниматься по фактическому весу; ответственность за превышение веса свыше 3% по сравнению с расчетным несет изготовитель.

1. Готовая продукция. Подкладки должны быть ровно прокатаны, не иметь искривлений и других отклонений от геометрических размеров, а также образующихся при резании подкладок и пробивке отверстий.
2. Маркировка. Шпальные подкладки маркируют нанесением наименования или товарного знака изготовителя и двух последних цифр года производства с помощью накатки большими буквами и цифрами на поверхности подкладки с внешней стороны реборд. Маркировка должна стоять на каждой подкладке.
3. Контроль. В соответствии с контрактом инспектор, представляющий заказчика, должен иметь свободный доступ в любое время на все участки производства, касающиеся заказа. Изготовитель должен предоставить инспектору возможность присутствовать на всех испытаниях, проведенных на месте производства.
4. Отбраковка:

а) если нет других указаний, любая отбраковка, основанная на результатах испытаний, описанных в п. 5, должна быть сообщена изготовителю в течение 5 дней со дня получения образцов заказчиками;
б) дефектный материал должен быть отклонен, а изготовитель — уведомлен.

1. Пересмотр. Образцы, испытанные в соответствии с п. 5, которые являются основой для отказа, должны сохраняться в течение двух недель со дня испытаний. В случае несогласия с результатами испытаний изготовитель может потребовать повторения испытаний в течение этого времени.

Дополнительные требования прилагаются только в случае, если они указаны в договоре или контракте заказчиком.
Содержание меди может быть указано в соответствии с пп. 3 и 4.

Технические условия для горячекатаных высокоуглеродистых металлических подкладок.

1. Сферы применения:

а)  приводимые ниже технические условия относятся к горячекатаным высокоуглеродистым стальным подкладкам, используемым в железнодорожном пути;
б)  дополнительные требования к пункту, касающемуся содержания меди, необязательны; они применяются только по указанию заказчика.

1. Изготовление:

а)  сталь может быть изготовлена одним из следующих способов: мартеновским, выплавкой в электропечах, конвертерным;
б)  охлажденная сталь формуется в виде слитков или болванок, свойства которых должны соответствовать п. 4.

1. Производство. Подкладки изготавливаются прокатом с последующей пробивкой отверстий и термообработкой путем медленного охлаждения.
2. Химический состав. Сталь должна соответствовать следующим требованиям по химическому составу; %

Углерод .                                                          0,35—0,82
Фосфор, max .. 0,050
Медь, если она указана в соответствии с дополнительными требованиями, min               .               ...             0,20

1. Промежуточный химический анализ стали:

а)  анализ каждой плавки нужно делать при любом способе — мартеновском, конвертерном, при выплавке в электрических печах для определения процентного содержания углерода и фосфора, а также меди, если она предусмотрена;
б)  анализ, описанный в п. 5а, должен быть выполнен для испытываемого слитка в процессе изготовления стали. Химический состав, определенный таким образом, должен быть сообщен заказчику или его представителю, а процентное содержание углерода и фосфора, а также меди, если она предусмотрена, должно соответствовать требованиям, указанным в п. 4;
в)  промежуточный анализ стали может быть получен из заводского протокола.

1. Испытания на изгиб:

а)  образец стали в соответствии с п. 7, подвергнутый изгибу на 30° в холодном состоянии вокруг стержня (диаметр такого стержня должен быть не более тройной толщины испытуемого образца), не должен иметь трещин на внешней сто роне;
б)  необязательны испытания на изгиб.
По усмотрению изготовителя испытания по п. 6а могут быть заменены следующими: готовая под кладка, подвергнутая изгибу на 30° в холодном состоянии вокруг стержня (диаметр такого стержня должен быть не более тройной толщины испытуемой подкладки в сечении изгиба), не должна иметь трещин на внешней стороне изогнутой части.

1. Испытания образцов. Образцы для изгибных испытаний в соответствии с п. 6а вырезаются из готовых подкладок в направлении, параллельном прокатной полосе. Они должны быть прямоугольного сечения шириной не менее 1/2 дюйма, а две их стороны должны быть прокатанными, т. е. не должны подвергаться механической обработке. Образцы не должны иметь ребер и выступов.
2. Количество испытаний. Одно испытание должно быть проведено на изгиб в каждой плавке стали или из каждой 25-й тонны стали, если плавки не одинаковы.
3. Повторные испытания. Подкладки, не отвечающие требованиям п. 6, могут быть повторно закалены, но не более двух раз, и вновь испытаны. Подкладки, не выдержавшие третьего испытания, должны быть забракованы.
4. Допускаемые отклонения в размерах. Подкладки будут соответствовать размерам, указанным заказчиком, если выдерживаются следующие допускаемые отклонения:

а)  для подкладок с ребордами, расположенными параллельно направлению прокатки, допускается отклонение по толщине 2/з2 дюйма, по ширине 2/8 дюйма и по длине 3/16 дюйма;
б)  стрела изгиба выпуклости и вогнутости подрельсовой части подкладки не должна превышать 0,025 дюйма;
в)  допускается отклонение 1/16 дюйма сверх минимального размера, указанного для расстояния между ребордами подкладки для двухребордчатых подкладок;
г)  допускается отклонение не более 1/з2 дюйма в расположении отверстий под костыли и в длине сторон отверстий;
д)  допускается уменьшение высоты реборды не более чем на 1/32 дюйма и увеличение ее не более чем на 1/64 дюйма;
ж)  подкладки должны приниматься на основе фактического веса, как приложения к договору; ответственность за превышение веса свыше 3% по сравнению с расчетным весом несет изготовитель.
11. Готовая продукция. Подкладки должны быть ровно прокатаны, не иметь искривлений и других отклонений на поверхности, а также наплывов металла, полученных при резании подкладок и пробивки отверстий.

12.          Маркировка. Подкладки маркируют нанесением наименования или товарного знака изготовителя, двух последних цифр года производства и букв HW, показывающих горячий прокат, с помощью накатки букв и цифр на поверхности подкладки с внешней стороны реборд. Маркировка должна стоять на каждой изготовленной подкладке.

1. Контроль. В соответствии с контрактом инспектор, представляющий заказчика, должен иметь свободный доступ в любое время на все участки производства, касающиеся заказа.
2. Отбраковка:

а)   материалы, не отвечающие требованиям настоящих указаний, отбраковываются;
б)   материал, имеющий дефекты, отбраковывается, а изготовитель уведомляется.
Дополнительные требования прилагаются только в случае, если они указаны в договоре и контракте заказчика.
Медь может быть указана в соответствии с пп. 4 и 5.