Оборудование и приспособления для обработки деталей механической части и щеткодержателей.
Отработка станин, щитов, крышек и других деталей механической части обычно производится на универсальных расточных, токарных, фрезерных, шлифовальных и сверлильных станках. При этом используются специальные оправки, кондукторы и другие приспособления. На рис. 88 представлен роторный кондуктор для сверления отверстий в станине двигателя типа ДК-207. Специальные приспособления используются также при обработке лап подвески.
В настоящее время ведутся работы по созданию агрегатного станка для одновременного сверления нескольких отверстий в станине.
Как указывалось выше, при механической обработке деталей особое внимание должно быть уделено точному соблюдению всех размеров, связанных с работой подшипников.
Обработка щеткодержателя должна обеспечить в первую очередь точность размеров гнезда под щетку и положения гнезда относительно места крепления щеткодержателя к кронштейну.
Гнездо под щетку обычно дернуется двумя ступенями. При этом базой для обработки гнезда является поверхность сопряжения щеткодержателя и кронштейна (гребенка). Точность обработки щеткодержателя приведена на чертеже.
Рис. 88. Роторный кондуктор для сверления станин
Рис. 89. Пресс-форма для отливки под давлением корпуса щеткодержателя
Рис. 90. Пресс-форма для опрессовки пальца щеткодержателя
Рис. 91. Пресс-форма манжеты коллектора
Пресс-формы для отливки корпусов щеткодержателей представлены на рис. 89, для опрессовки пальцев щеткодержателей пластмассой совместно с разрезной втулкой — на рис. 90 и для прессования миканитовых манжет коллектора — на рис. 91.
Оборудование и приспособления для сборочных работ, испытания деталей и готового двигателя
В настоящее время ведутся работы по созданию сборочного конвейера для двигателей городского транспорта. Применяются также механизированный инструмент для завертывания крепежных деталей и другая технологическая оснастка.
Испытание готовых электродвигателей производится на специальных стендах с соблюдением правил техники безопасности.
Для испытания двигателей с напряжением на коллекторе 275—375 в могут быть использованы генераторы серии П на напряжение 440 в.
Для испытания двигателей ДК-207 в качестве линейного генератора (так же, как и для других двигателей) может быть использован тот же двигатель ДК-207, работающий в качестве генератора (с приводным двигателем при 2Р=4). При этом целесообразно выполнить специальные независимые катушки возбуждения на напряжение 110 в.
В качестве вольтодобавочной машины могут быть использованы генераторы серии П на напряжение 220 в. Номинальный ток генератора должен составлять примерно 1,5 номинального тока испытуемого двигателя.
Сочленение двигателей при испытании по методу возвратной работы осуществляется при помощи упругой муфты или карданного вала. В последнем случае надо учитывать, что при температурном удлинении валов в процессе режима нагрузки двигателя могут возникнуть значительные осевые усилия, на которые не рассчитаны подшипники некоторых типов двигателей (ДК-108 и др.). Эти двигатели при испытании желательно сочленять упругими муфтами.
Испытательная станция должна быть оборудована приборами для электрических измерений с классом точности не менее 0,5.
Измерение скорости вращения желательно производить при помощи счетчиков оборотов и тахогенераторов. Измерение перегрева коллектора в соответствии с рекомендациями МЭК желательно производить при помощи электротермометров (термопары, термометры сопротивления).