Развести лак № 447 смесью ксилола и бензина, взятых в соотношении 1:1, до вязкости 20—25 сек по воронке ВЗ-4 при 20° С (содержание основы 35—40%).
Развести лак ГФ-95 смесью, состоящей из одной объемной части ксилола и трех объемных частей бензина, до вязкости 30 сек по воронке ВЗ-4 при 20° С для покраски кистью и до вязкости 20—25 сек по воронке ВЗ-4 при 20° С для покраски пульверизатором.
Развести эмали ГФ-92ХК и ГФ-92ГС смесью, состоящей из одной объемной части ксилола и двух объемных частей бензина.
Для покраски кистью эмали разводить до вязкости 45—60 сек по воронке ВЗ-4 при 20° С.
Для покраски пульверизатором эмали разводят до вязкости 20—25 сек по воронке ВЗ-4 при 20о С. Затем тщательно очистить поверхность якорей от пыли и грязи обдувкой сжатым воздухом. При наличии следов масла последнее необходимо смыть ветошью, смоченной в бензине.
Закрасить ленточный бандаж миканитовой манжеты лаком ГФ-95 с помощью кисти.
Покраску производить несколько раз так, чтобы все слои бандажа хорошо пропитались лаком. Далее разместить якоря на тележке вертикально с зазорами между якорями не менее 50 мм.
На одну тележку подбирать якоря с одинаковым временем сушки. Во время сушки запрещается открывать печь и загружать в нее новые якоря.
Сушка якорей производится при температуре 110—130°С в течение 8 ч.
По истечении времени сушки выкатить тележку из печи и немедленно замерить сопротивление изоляции каждого якоря, которое должно быть не ниже 3 Мом.
Измерение сопротивления изоляции производить мегомметром на 500 в, вращая рукоятку с максимальной скоростью до получения постоянных показаний.
Пропитывать якоря следует в лаке № 447, погружая их вертикально, коллектором вверх так, чтобы лак не доходил на 10—20 мм до петушков коллектора.
Якоря выдерживать в лаке до прекращения выделения пузырьков воздуха, но не менее 15 мин.
Температура якорей во время пропитки должна быть 60—80° С.
После пропитки выдерживать якори над баком 10—15 мин (коллектором вверх) для стекания излишков лака. Затем установить каждый якорь на разгонный станок (тщательно протерев и смазав центры вала консталином) и вращать в течение 3 мин при скорости 300—400 об/мин.
Протереть концы вала и обработанные места нажимных шайб хлопчатобумажной ветошью, смоченной в бензине.
Окрасить ленточный бандаж миканитовой манжеты лаком ГФ-95 с помощью кисти. Далее разместить якоря на тележке и поместить в печь для сушки при температуре 110—130°С в течение 12 ч.
По истечении времени сушки выкатить тележку из печи и немедленно замерить сопротивление изоляции каждого якоря, которое должно быть не ниже 3 Мом.
После первой пропитки и сушки якоря пропитать и разогнать второй раз и вторично закрасить ленточный бандаж.
При второй пропитке якоря выдерживать в лаке до прекращения выделения пузырьков, но не менее 5 мин.
Разместить якоря на тележке и сушить в печи при температуре 110—130оС в течение 14 ч.
По истечении времени сушки замерить сопротивление изоляции, которое должно быть не ниже 3 Мом.
После процесса сушки произвести подготовку поверхности якоря и ленточного бандажа миканитовой манжеты к отделке. Для этого необходимо снять подтеки лака, подрезать выступающую изоляцию, слегка прошкурить поверхность якоря и ленточного бандажа шкуркой. Затем закрыть временными кожухами рабочую поверхность коллектора и колпаками концы вала якоря и закрасить лобовые части и железо якоря лаком ГФ-95 пульверизатором, а ленточный бандаж миканитовой манжеты эмалью ГФ-92ГС при помощи кисти.
Сушить якоря после закраски в печи при температуре 110—130° С в течение 7 ч.
Ленточные бандажи прошкурить и закрасить эмалью ГФ-92ХС. После покраски сушить на воздухе до отсутствия отлипа.
Поверхность ленточного бандажа миканитовой манжеты коллектора и вся поверхность якоря должны быть покрыты твердой, ровной, гладкой и блестящей пленкой эмали или лака. На поверхности якоря не должно быть натеков лака и загрязнений.
Ежедневно проверять лак № 447 на вязкость по воронке ВЗ-4 и не реже 1 раза в неделю на содержание основы. Лак ГФ-95 и эмали контролировать на вязкость перед употреблением.
Не реже 1 раза в три месяца фильтровать лак и чистить бак, в котором производится пропитка якорей.
Сушка, пропитка и окраска якорей с кремний-органической изоляцией.
Характеристика лака К-47 в состоянии поставки
содержание нелетучих (основы) 60—68 %
вязкость по воронке ВЗ-4 . 40—70 сек
высыхание пленки на меди 5—10 мин
электрическая прочность пленки:
при температуре 20° С . 90—120 кв/мм
» » 200° С .. 35—55
Лак К-47 изготовляется на спирто-ксилольном растворителе ВТУ МХП М—658—55.
Спирто-ксилольная смесь для разбавления лака приготовляется путем смешивания 20 частей спирта этилового технического (гидролизного) ГОСТ 8314—57 и 80 частей ксилола по ОСТ 10465—39 (взятых по объему).
Ввести в лак К-47 сиккатив № 64Б в количество 6% основы сиккатива к основе лака.
Развести лак К-47 до содержания основы в лаке 40—50% при вязкости 25 сек.
Развести эмаль ПКЭ-22 толуолом до вязкости 20—23 сек по воронке ВЗ-4 при 20° С. Перед употреблением в эмаль необходимо ввести сиккатив № 63 в количестве 1,75% основы сиккатива к основе эмали. Эмаль с введенным сиккативом хранить не более десяти дней.
Чистить баки и фильтровать лак не реже 1 раза в месяц.
Очистка якоря от пыли и грязи производится обдувкой чистым сжатым воздухом.
При наличии на якоре следов масла последнее необходимо смыть салфеткой, смоченной в бензине.
Сушить якоря в печи с температурой 185—195° С в течение 20 ч.
Размещать якоря на тележке с зазорами между якорями не менее 20 мм в вертикальном положении.
Во время сушки запрещается открывать печь и загружать в нее новые якоря. Время сушки исчисляется с момента достижения нужной температуры в рабочей зоне печи.
После сушки выкатить тележку из печи и немедленно замерить сопротивление изоляции каждого якоря, которое должно быть не менее 10 Мом.
Если требуемое сопротивление изоляции не достигнуто, то сушку повторить в течение того же времени, после чего снова замерить сопротивление изоляции.
Далее якоря пропитывают в лаке, погружая их вертикально, вместе с коллектором (коллектором вверх).
Температура якорей во время пропитки должна быть 60—80° С.
Якоря выдерживать в лаке до прекращения выделения пузырьков, но не менее 15 мин.
После пропитки выдержать якоря 10—15 мин над баком для стекания излишков лака, затем поставить на стойку и продолжить стекание лака в вертикальном положении коллекторами вверх в течение 40 мин.
Затем протереть концы вала, поверхности якоря и коллектора, а также обработанные места нажимных шайб хлопчатобумажными салфетками, смоченными в бензине; снять с обмотки натеки лака, после чего сушить якоря в печи с температурой 185—195° С в течение 5 ч.
Далее пропитать якоря второй раз с выдержкой в лаке в течение 10 мин и сушить их в печи в течение 18 ч при температуре 185—195° С. Снять натеки лака и прошкурить поверхности якоря и ленточного бандажа.
После этого закрыть временными кожухами рабочую поверхность коллектора и колпаками концы вала якоря и окрасить ленточный бандаж и всю поверхность якоря согласно чертежу тонким слоем эмали ПКЭ-22 при помощи краскораспылителя и сушить якорь после окраски на воздухе в течение 1—2 ч.
Затем сушить якоря в печи при температуре 185—195° С в течение 14 ч.
Поверхность ленточного бандажа миканитовой манжеты коллектора и вся поверхность якоря должны быть покрыты ровной пленкой эмали без натеков и загрязнений.
Ежедневно проверять удельный вес лака и не реже 2 раз в неделю проверять содержание основы в лаке.
Эмаль ПКЭ-22 проверять на вязкость по воронке ВЗ-4 перед употреблением.
При обмотке и отделке якорей выполняются также операции обточки и шлифовки коллектора и подрезки (фрезеровки) межламельной изоляции.
Первая операция обработки коллектора производится после впайки обмотки в коллектор.
Проточка рабочей части, петушков, канавки и торца коллектора производится по размерам, указанным на чертеже, с припуском на чистовую обточку после фрезеровки коллекторного миканита.
При этом надо следить за тем, чтобы медная стружка не попадала в обмотку обрабатываемого якоря.
После окончания пропитки и сушки, подтяжки коллектора и охлаждения до температуры цеха якорь установить на станок для фрезеровки (продорожки) коллекторного миканита, после чего выверить суппорт станка по ламелям коллектора.
Фрезеровать межламельный миканит рабочей части коллектора рекомендуется на глубину 1,5 мм. Фреза должна быть на 0,1 мм меньше толщины коллекторного миканита.
По окончании фрезеровки межламельной изоляции якорь установить на токарный сганок, второй конец вала со стороны коллектора установить в люнет на медные вкладыши.
Окончательную установку якоря произвести по индикатору по шейке вала со стороны привода, добиваясь полного отсутствия биения.
Обточить начисто и зачистить электрокорундовой шкуркой торец и рабочую поверхность коллектора до размеров, указанных в чертеже с припуском на шлифовку.
При установке якоря на станок и обработке коллектора следить за сохранностью шеек и концов вала, не допускать забоин или других повреждений на коллекторе.
После токарной обработки тщательно очистить специальным ножом канавки от остатков недофрезерованного миканита. Снять фаски на углах пластин согласно указаниям на чертеже и произвести посадку на вал упорных втулок.
Вновь установить якорь на токарном станке и шлифовать рабочую часть коллектора при помощи деревянной колодки, обтянутой электрокорундовой шкуркой. Колодки должны иметь вырез, близкий к диаметру коллектора.
Шлифовка коллектора рукой без деревянной колодки запрещается.
Проточить торцы и наружный диаметр упорных втулок до размеров, указанных в чертеже, после чего снять якорь со станка, тщательно осмотреть коллектор, прочистить ламели (места фрезеровки) и продуть сжатым воздухом.
Якорь после окончательной отделки поставить на призмы и проверить индикатором коллектор на правильность его проточки.
В случае биения коллектора по диаметру более 0,015 мм якорь поставить на станок, тщательно выверить и проточить вторично.
Обернуть коллектор оберточной бумагой и отправить якорь на последующие операции.
Якоря тяговых двигателей для городского транспорта подвергаются динамической балансировке. Желательная точность балансировки должна быть не ниже 100 г-см.
Балансировка проводится в два приема: сначала динамически балансируется необмотанный сердечник и статически балансируется коллектор и вентилятор, а затем балансируется готовый якорь.
Устранение небаланса достигается путем приварки грузов из полосовой стали к нажимным шайбам якоря и коробке коллектора.
Методы балансировки зависят от конструкции балансировочного станка. В СССР применяются для этой цели станки типа ДБ-200, БСД-3, Гешольт (ЧССР) и др.
Точность и чувствительность станков должны ежемесячно проверяться тщательно выполненными эталонами, близкими по весу к балансируемому изделию, и сбалансированных с точностью 20—30 г · см.
Целесообразная скорость вращения, при которой балансируются сердечники и готовые якоря, равна 600— 700 об/мин.
Балансировка ведется по инструкции завода-изготовителя; определяется величина и угол дебаланса левой и правой плоскостей компенсации дебаланса.
Процесс балансировки можно вести следующим образом.
Якорь устанавливается на станок с опорой на шейке вала под подшипники на сменных бронзовых вкладышах. Балансировать и определять величину и угол дебаланса левой и правой плоскостей компенсации дебаланса следует по инструкции завода-изготовителя.
Настройку измерительной части станка и цену делений прибора производить на первом изделии каждого типоразмера.
По этим данным следует отрезать от заготовки, указанной на чертеже, груз требуемого веса, придать грузам нужную форму, закрепить их пластилином в местах установки.
Проверить правильность подобранных грузов повторным балансированием.
Корректив на величину наплавления электродов при приварке грузов учитывать опытным путем.
Снять изделие со станка и приварить компенсирующие грузы.
Проверить точность балансировки, повторяя операции балансировки. Если величина дебаланса окажется больше нормы, необходимо компенсировать постановкой и приваркой корректирующего груза и повторно проверить точность балансировки.
Проверку станка на точность балансировки деталей с отражением результатов проверки в паспорте станка следует проводить ежемесячно.
Периодически проверяют станок, свободное качание люлек, точность и чувствительность станка с помощью эталонов дебаланса.
В случае обнаружения дефектов в работе станка производят подробную проверку механической и электрической схемы станка для устранения неисправностей.