Содержание материала

ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ РЕЛЬСОВ НА РЕЛЬСОСВАРОЧНЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ (РСП)
Рельсы, поступившие на РСП для ремонта, после очистки их от грязи проверяют по всей длине внешним осмотром и методами магнитной и ультразвуковой дефектоскопии. Это необходимо как для уточнения места расположения дефектных участков, из-за которых рельсы были изъяты из пути, так и для выявления других дефектов, ранее нс зафиксированных. Для этой цели можно использовать дефектоскопы: МРД-66 модернизированный однониточный, УРД-63 (УРДО-3), «Рельс-6», «Рельс-4» и др. Контроль рельсов выполняют по типовым методикам в соответствии с инструкцией но эксплуатации прибора конкретного типа.
Рельсы с коррозионными повреждениями подошвы до обработки ее абразивным инструментом целесообразно дополнительно проверить на отсутствие поперечных коррозионно-усталостных трещин (дефект типа 69); сильно развитые трещины не могут быть удалены шлифовкой. В этом случае можно использовать ультразвуковой дефектоскоп с электроннолучевой трубкой, например ДУК-13ИМ, ДУК-66ПМ, «Рельс-6». Для снижения трудоемкости поиск трещин осуществляется в зоне проекции шейки на подошву наклонным преобразователем, перемещаемым по поверхности катания вдоль оси рельса (рис. 212).
Поперечная трещина с поверхностью подошвы образует угловой отражатель. Отражение ультразвука от такого дефекта в общем случае сопровождается трансформацией падающей на него волны. Если же ультразвуковая волна падает под углом α≈45 (β≈37), трансформация отсутствует; амплитуда Uд отраженного импульса возрастает приблизительно пропорционально высоте трещины в пределах от 2 до 7 мм (рис. 213).
Дефектоскоп настраивают на условную чувствительность поиска Ку=40 мм по стандартному образцу № 1, преобразователь перемещают с двух сторон озвучиваемого сечения рельса (положения «1» и «2» на рис. 212). 

Рис. 212. Схема выявления коррозионно-усталостной поперечной трещины в подошве рельса


Рис. 213. Экспериментальная зависимость относительной амплитуды эхо- импульса от высоты h модели трещины коррозионист о происхождения

При появлении эхо-импульсов на экране электронно-лучевой трубки измеряют координаты расположения предполагаемого дефекта и дополнительно озвучивают данное сечение рельса при условной чувствительности оценки Ку=30 мм. Признаком обнаружения поперечной коррозионно-усталостной трещины является равенство глубины Нл расположения выявленного дефекта высоте Нр контролируемого рельса и расстоянию Lд от точки выхода луча до места расположения трещины, т. е.

Обнаруженные дефектные участки вырезают, после чего скомплектованные в одну плеть рельсы сваривают.
Для оценки структуры металла в сварном стыке в начале и в течение смены сваривают и испытывают контрольные образцы (после их остывания) на гидравлическом прессе.
Если стрела прогиба и нагрузка, при которых произошел излом, соответствуют требованиям технических условий, внутренних дефектов нет, то сварной стык считается выдержавшим испытания. По проверенному таким образом режиму сварки изготавливают все однотипные рельсовые плети.
Каждый сварной стык после шлифовки выдавленного при сварке металла и остывания его до температуры не менее +60 °C подвергают внешнему осмотру и ультразвуковому контролю. При необходимости разрешается искусственно охлаждать сварной стык, имеющий температуру более +250 °C, подачей воздушно-водяной смеси к сварному стыку в соответствии с инструкцией, утвержденной Главным управлением пути МПС. 

Ультразвуковой контроль на рельсосварочном предприятии выполняют дефектоскопами ДУК-13ИМ, ДУК-66ПМ и «Рельс-6». В качестве контактирующей жидкости можно использовать любое минеральное масло без механических включений или воду, равномерным слоем омывающую поверхность, по которой перемещают преобразователь. Стыки, в которых при ультразвуковом контроле обнаружен дефект, бракуют и отмечают краской на поверхности катания рельса в зоне стыка. Об обнаружении дефекта в сварном стыке оператор сообщает начальнику цеха или сменному мастеру. Результаты контроля регистрируют в журнале и картах контроля, форма которых утверждена Главным управлением пути МПС
Ультразвуковую дефектоскопию на РСП разрешается выполнять только на специально оборудованном рабочем месте при температуре не ниже +10 °C. На рабочем месте оператора находятся стандартные образцы для определения и проверки основных параметров ультразвукового контроля, образцы рельса с реальными дефектами в головке, шейке и подошве, шабер и щетка для снятия окалины и ржавчины с поверхности рельса в зоне контроля, линейка с миллиметровыми делениями для измерения условных размеров дефектов и т. п. Дефектоскоп устанавливают от контролируемого стыка на таком расстоянии, чтобы оператор мог свободно пользоваться органами управления прибора одновременно с перемещением преобразователя. Недалеко от прибора должен быть установлен щиток для подводки напряжения 220 В от стабилизатора, 36 В для переносной лампы и провода от заземляющего контура.
Состояние дефектоскопической аппаратуры проверяют не реже одного раза в месяц представитель дефектоскопной лаборатории службы пути и начальник цеха сварки. Если в процессе применения дефектоскопа обнаружится, что качество его работы ухудшилось, дефектоскоп подвергают досрочному осмотру. Результаты осмотра с указанием выполненных работ по устранению обнаруженных неисправностей заносят в журнал.
Достоверность ультразвуковой дефектоскопии при прочих равных условиях во многом зависит от квалификации оператора. Поэтому к производству работ по ультразвуковой дефектоскопии сварных стыков допускаются лица, которые прошли специальную теоретическую подготовку, практическое обучение по программе, утвержденной МПС, и получили диплом на право производства работ. Операторы, имеющие диплом на право контроля и систематически работающие в этой области, не реже одною раза в год подвергаются квалификационной комиссией проверочным испытаниям. При успешной сдаче испытаний оператору продлевают удостоверение на право ведения контроля. Если оператор нс подвергался испытаниям или получил неудовлетворительную оценку на экзаменах, он лишается права на ведение контроля впредь до сдачи проверочных испытаний. Операторов, у которых был перерыв в работе по ультразвуковой дефектоскопии более 6 месяцев, лишают прав на контроль впредь до сдачи проверочных испытаний.
Организация квалификационной комиссии и руководство ее работой возлагаются на начальника РСП. В состав квалификационной комиссии входят: главный инженер РСП, начальник или старший мастер цеха сварки, инженер по дефектоскопии службы пути управления соответствующей дороги или начальник дорожной лаборатории по дефектоскопии.
Правильность работы оператора проверяют путем сравнения данных результатов ультразвукового контроля образцов, специально сваренных при нарушенном режиме сварки, с данными осмотра излома и, если необходимо, металлографического анализа. Такие требования к квалификации предъявляют всем операторам по ультразвуковому контролю стыков как при сварке на РСП и в пути, так и при вторичном контроле сварных рельсов в условиях эксплуатации.

ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ ПРИ СВАРКЕ РЕЛЬСОВ В ПУТИ

Стыки контролируют в пути как при сварке рельсов передвижной рельсосварочной машиной, так и в процессе эксплуатации сварных рельсов. Рельсы, свариваемые в пути, контролируют различными средствами дефектоскопии по всей длине до сварки, а после сварки — только зону сварного стыка ультразвуковым дефектоскопом. Наиболее целесообразно применять дефектоскопы ДУК-13ИМ, «Рельс-6», ДУК-66ПМ с питанием от аккумуляторных батарей.
Перед прозвучиванием сварного стыка поверхность рельса по периметру на расстоянии 100—120 мм в обе стороны от стыка, за исключением подошвы снизу, очищают от ржавчины, окалины, песка и мазута (на эксплуатируемых рельсах) и покрывают минеральным маслом. После проверки основных параметров контроля и настройки дефектоскопа с соответствующим преобразователем на заданный режим работы сварной стык прозвучивают.
В пути сварные стыки контролируют механик и его помощник, прошедшие специальную теоретическую и практическую подготовку. Очистку поверхности сварного стыка по опыту ряда дорог целесообразно поручать рабочему низшей квалификации.
Ультразвуковой контроль сварных стыков разрешается выполнять при температуре окружающего воздуха не ниже +5°C. При более низкой температуре в связи с ухудшением условий работы возможен пропуск дефектов. Прозвучивать рельсы, свариваемые в пути, можно только после остывания металла в зоне сварки до температуры, указанной в § 56.
Забракованные но результатам ультразвукового контроля сварные стыки вырезают, а рельсы вновь сваривают. Данные ультразвуковой дефектоскопии и осмотра излома фиксируют в документах, аналогичных документам, оформляемым РСП. Все эксплуатируемые рельсы, в сварных стыках которых выявлены дефекты, относят к остродефектным и немедленно заменяют, а результаты ультразвукового контроля заносят в рабочий журнал. Маркируют такие рельсы и назначают порядок пропуска поездов по ним в соответствии с указаниями, изложенными в руководящих технических материалах 32/ЦП-3-75 «Признаки дефектных и остродефектных рельсов» и Инструкции по обеспечению безопасности движения поездов при производстве путевых работ.