Содержание материала

Глава 3 СПОСОБЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ИЗНОШЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ
НАПЛАВКА, СВАРКА, ПАЙКА
Характеристика методов наплавки. Цель наплавки — восстановление изношенного объема металла, а также нанесение нового слоя металла с повышенной износостойкостью или требуемыми физико-химическими свойствами

Классификация механизированных способов наплавки

Рис. 6. Классификация механизированных способов наплавки.

Применяются различные методы ручной и механизированной наплавки (рис. 6). Типовой технологический процесс наплавки включает следующие операции: подбор присадочных материалов и методов наплавки, подготовку детали, наплавку, упрочнение и снятие напряжений, контроль качества.

24 Электроды для ручной сварки и наплавки

Тип

Марка

Область применения

Э42А

УОНИ-13/45

Заварка трещин в рамах тележек, вварка вставок, наплавка изношенных мест в рамах, заварка трещин в остовах электрических машин

Э50А

УОНИ-13/55

Сварочные работы на рамах кузова, тележек, приварка наличников букс и буксовых направляющих из стали 65Г
Сварочные работы на опорах кузова, его конструкциях, колесных центрах, остовах электрических машин, наплавка изношенных мест базовых деталей механической части

Э42А

УОНИ-13/45;
АНО-7;
ОЗС-2

Э46

ОЗЛ-6

Приварка наличников букс и буксовых направляющих из стали ЭИ256

 

034-1;
ЦЧ-4;
МНЧ-1

Сварка чугунных деталей горячим и холодным способом, заварка трещин, раковин в чугунных крышках и цилиндрах

25 Проволоки для наплавки и сварки деталей из цветных металлов газовым способом

Марка проволоки

Область применения

МО; Ml; М2

Наплавка поверхностей контактов электропневматических и электромагнитных контакторов, заварка трещин в медных контактодержателях, наплавка ножей разъединителей, литых сегментов

ЛК65-0.5

Наплавка изношенных поверхностей латунных ножей, заплавка выработки ножей подвижного и неподвижного контактов главного выключателя

Л060-1

Заварка разработанных отверстий в корпусах щеткодержателей, сварочные работы на деталях аппаратов из чугуна, заварка трещин в корпусе основания контроллера

Л62

Приварка концов дугогасительных катушек, заварка трещин а обрывов медных и стальных воздухоподводных трубок, заварка трещин, наплавка подгаров в кронштейнах электропневматических контакторов, дугогасительных рогах, приварка выводных клемм пуско-тормозных резисторов

ЛК80-ЗЛ

Наплавка сегментов аппаратов, заплавка подгаров и раковин
на контактных поверхностях

АЛ2; АК

Заплавка дефектных мест алюминиевых деталей аппаратов и электрических машин

Св-АК5

Сварка и наплавка в среде аргона при ремонте алюминиевых деталей

БрОФЮ-1;
БрОФЭ-0,25

Наплавка бортов моторно-осевых подшипников, заварка дефектов вкладышей

ОЗА-2

Сварка и наплавка деталей из алюминиевокремнистых сплавов АЛ-4; АЛ-5; АЛ-9: АЛ-11

При выборе способа, технологии наплавки и присадочных материалов необходимо руководствоваться следующими требованиями: глубина проплавления должна быть наименьшей; дефекты наплавленного металла (поры, макро- и микротрещины) исключаются; предпочтение следует отдавать наплавке постоянным током; наплавленный металл должен быть технологичным — поддаваться механической обработке без потери режущего инструмента. Материалы, применяемые при наплавке, приведены в табл. 24—26.
Рекомендуемые режимы наплавки и данные о механических свойствах некоторых, наиболее часто применяемых при ремонте ЭПС присадочных материалов, приведены в табл. 27—30.

26. Проволоки для дуговой механизированной сварки и наплавки


Марка
проволоки

Область применения

Св-08

Исправление мелких дефектов крыши и боковых стенок кузова

Св-10ГА

Наплавка вытертых мест рамы кузова, вентиляционных окон остовов двигателей

Св-08А

Наплавка под флюсом, легирующим присадочный металл: гребни бандажей колесных пар, валики

Св-08Г2С

Вварка вставок в дефектные места крыши, боковых стеной кузова в среде углекислого газа
Наплавка деталей механизма автосцепки, заплавка отверстий под резьбу в деталях механической части, наплавка вытертых мест рамы (НВ 170—230)

Нп-45

Нп-80

Наплавка изношенных валиков рессорного подвешивания, тормозной рычажной передачи, изношенных мест корпуса автосцепки (НВ 260—340)

Нп-Г13А

Наплавка гребней бандажей колесных пар, крестовин стрелочных переводов (НВ 220—280)

27. Режимы наплавки и свойства металла, наплавленного сварочными порошковыми проволоками


Марка
проволоки

Диаметр, им

Режим наплавки

Механические свойства

Ток, А

Напряжение дуги, В

Временное сопротивление разрыву, кПа

Ударная вязкость, кДж/мм*

ПП-АН1

2,8

200—350

24—28

4508

5,8

ПП-АН4

2,5

200—500

25—32

4900

12,7

ПП-АН8

2,5—3

200—500

25-31

4900

12,7

ПП-АН9

2,5

360—420

27—30

4900

12,7

28. Режимы наплавки и свойства металла, наплавленного наплавочными порошковыми проволоками


Марка
проволоки

Диаметр, мм

Режим наплавки

Твердость наплавленного слоя, HRC, после

Ток, А

Напряжение ДУГИ, В

наплавки

закалки и отпуска

ПП-АН120

3,6

310—330

28—30

НВ 180

40—42

ПП-АН 103

3,6

350—370

29—31

27—29

60—62

ПП-АН 104

3,6

310—330

28—30

40-44

60—62

ПП-АН124

3,2

240—260

26—28

42—48

50-52

ПП-АН121

2,6

190—210

25—27

28-36

 

29. Режимы наплавки и свойства металла, наплавленного высоколегированными наплавочными порошковыми проволоками

 

 

 

Режим наплавки

Твердость

наплавлен-

Марка
проволоки

Диаметр, мм

Флюс

Ток, А

Напряже-

ного слоя.

HRC, после

 

 

 

ние дуги, В

наплавки

наклепа

ПП-АН105

2,8

Открытой
дугой
АН-20С
АН-20С

280-300

24—26

20—25

40—45

ППН-ДИИТ
ПП35-ЖН

2,8 (опытная) 3,6

280—300
310-320

24-26
26-28

20—25
25—30

40—45
40-50

30. Средняя твердость НВ наплавленного металла при использовании порошковых проволок универсального применения


Марка

Марка стали, на которую производится наплавка

проволоки

СтЗ

Ст5

Литая
45Л

Авто-
сцепоч
ная

ПП-ТН250,
слой:
первый
второй
третий
ПП-ТН350,
слой:
первый
второй
третий
ПП-ТН500,
слой:
первый
второй
третий

220
230
242
290
332
341
382
444
461

272
258
246
382
342
348
401
460
480

255
248
240
340
350
345
454
485
492

240
239
240
320
332
340
444
451
470

Многоэлектродная наплавка. Применяется при наплавке больших поверхностей с значительным износом (хвостовики автосцепок, челюстные буксы, детали опорных узлов, гребни бандажей колесных пар и др.). Преимущества способа; рассеяние тепловложения в основной металл, малая глубина проплавляемости, высокая производительность. Обеспечивается саморегулирование дуги, устойчивый процесс наплавки, диапазоны значений тока значительно расширяются по сравнению с допустимыми при одноэлектродной наплавке, металл и шлак интенсивно перемешиваются, что положительно влияет на состав и структуру. Количество проволок выбирается в зависимости от ширины наплавляемой поверхности и необходимой площади слоя наплавки.
При многоэлектродной наплавке применяются проволоки стандартная сварочная Св-08, Св-08Г2С, порошковая или специальная диаметром — 1,6; 2,0; 3 и 4,4 мм и флюсы АН-348А, ОСЦ-45, в отдельных случаях — керамические флюсы АНК-40, АН-20С и др. Основные параметры многоэлектродной наплавки приведены в табл. 31, 32.

Механизированная наплавка под слоем флюса. Применяется для восстановления поверхностей большой площади с равномерным износом цилиндрической или плоской формы. Преимущества способа: производительность в 5—10 раз выше, чем при ручной наплавке; металл получается чистый и плотный; возможно легирование присадочного металла.
При обычной наплавке применяют плавленые флюсы ОСЦ-45, АН-348А, АН-20. Для получения металла с высокой твердостью HRC 40—60 применяют керамические флюсы АНК-40, АНК-3, AHJI-1, АН-10, которые содержат легирующие элементы (феррохром, ферромарганец и др.).
31. Сварочный ток в зависимости от диаметра проволоки, А


Диаметр про волоки, мм

Наплавка

одноэлектрод-
ная

шестиэлектрод-
ная

1,6

120-300

150-800

2,0

160—400

180-1200

2,5

180—450

200—1400

3,0

220—500

2500—1600

32. Расстояние между электродами в зависимости от тока и диаметра проволоки


Ток, А

Диаметр
проволоки,
мм

Расстояние между осями электродных проволок, мм

150-500

1,6

3-6

180—800

2,0

3,5—8

200—1000

2,5

4-10

380-1200

3,0

6—12

Для наплавочных работ при восстановлении деталей из углеродистых сталей (изношенных лент автосцепного оборудования, деталей рессорного подвешивания, тормозной рычажной передачи, люлечного устройства) рекомендуется применять керамический флюс АНК-40 в сочетании со стандартной проволокой Св-08А или Св-08Г2С. Подбор соответствующих режимов наплавки дает возможность получать твердость наплавленного металла НВ 200—300 (табл. 33).
33. Режимы наплавки и свойства наплавленного металла


Режимы наплавки

Диа
метр
прого-
мм

Твер
дость,
НВ

Ток, А

Напряжение дуги, В

Скорость наплавки, м/ч

240

24

25

2

300

420

31

25

3

250

700

34

25

4

220

900

39

25

5

230

Наплавка пластинчатым электродом применяется для восстановления изношенных плоских поверхностей. Способ совмещает преимущества автоматической и ручной наплавки. Позволяет получать легированный металл высокой износостойкости, гладкую поверхность с малым припуском на обработку. Возможна эксплуатация наплавленной детали без механической обработки.
Технология наплавки (рис. 7): засыпка наплавляемой поверхности 1 слоем флюса 2, установка электрода 3, укладка легирующей присадки 6, засыпка конца электрода 3 стружкой 8 для возбуждения дуги, засыпка флюсом 5 и укладка графитного бруска 7, присоединение конца электрода 3 к держателю 4. При замыкании сварочной цепи возникает дуга, которая постепенно расплавляет электрод 3 и легирующую присадку. При переходе дуги на конец электрода процесс прекращается, после чего следует очистка от шлаковой корки.
Схема наплавки пластинчатым электродом
Рис. 7. Схема наплавки пластинчатым электродом.
Электрошлаковый переплав (ЭШП.) Применяется для восстановления деталей путем непрерывного постепенного наплавления металла (под слоем жидкого шлака в водоохлаждаемом металлическом кристаллизаторе) на ремонтируемую деталь с целью наращивания ее элемента. С помощью ЭШП можно получить значительную экономию металла, повысить производительность, достигнуть заданного состава и механических свойств наплавленного металла, снизить себестоимость ремонта.
Оборудование: установка А-550М, трансформатор ТСШ-3000-1, бункер и прокалочная печь для флюса, термическая печь, нагревательный колодец для подогрева и медленного охлаждения детали.
Материалы: электроды (состав определяется марками наплавляемой детали), флюс АНФ-6, АН-29.
Технология восстановления: очистка детали от всех видов загрязнений, удаление изношенной или разрушенной части детали, зачистка наращиваемой поверхности до металлического блеска, подогрев детали до температуры 240— 280 С, установка детали в кокиль кристаллизатора, наплавка, медленное охлаждение в кристаллизаторе (колодце), механическая обработка.
Примерный перечень деталей, подлежащих ЭШП: вал шестерни редуктора тягового электровоза серии ЧС, серьга рессорного подвешивания, вал (хвостовик) тягового привода «Шкода», цапфы крестовин привода, концы валов электрических машин, цапфы тормозных валов, корпуса автосцепок и др. Перспектива применения ЭШП — изготовление единичных стальных деталей сложной конфигурации.
Для получения промежуточных значений твердости и требуемых механических свойств плавленные флюсы ОСЦ-45 и АН-348А смешивают с керамическими. Так, для повышения стойкости против образования пор при автоматической и полуавтоматической наплавке в смеси с флюсами АН-348А и ОСЦ-45 применяется флюс АНК-3 (5—15 %).
При восстановлении деталей из углеродистых сталей рекомендуется применять керамический флюс АНК-40 в сочетании со стандартной проволокой Св-08А или Св-08Г2С. Подбором соответствующих режимов можно изменять твердость HRC от 22 до 30, что важно для механической обработки. Применение флюса АНК-40 обеспечивает хорошие технологические свойства, которые сохраняются как при наплавке отдельными валиками, так и при широкослойной наплавке.
Химический состав и твердость верхнего слоя 4-слойной наплавки приведены в табл. 34.
34. Свойства верхнего наплавленного слоя


Диа-
метр
прово-
локи,
мм

Режим
наплавки

Ско-
рость,
м/ч

Химический состав наплавленного металла

Твер-
дость,
НВ

Ток, А

Напряжение дуги, В

С

МП

S1

Сг

S

Р

2

240

25

2

0,24

1,05

0,83

1,05

0,009

0,021

245

2

420

25

2

0,24

1,03

0,75

1,0

0,011

0,020

230

4

700

25

4

0,27

1,20

0,82

1,0

0,01

0,022

212

5

900

25

5

0,25

1,04

0,76

1.1

0,008

0,021

220

Наплавка порошковыми и спеченными лентами. Применяется для наплавки на деталь большого количества металла. Для обеспечения высокой твердости наплавленного металла и износостойкости против абразивного износа применяют ленты ПЛ-АНЮ1 (HRC 50—55) и ПЛ-АНЮЗ (HRC 40—44). Применяют также стальную холоднокатаную ленту из сталей 40, 50, 5ХФА и других и металлокерамические ленты, полученные методом прокатки и спекания (например, ЛМ-20Х10Г10Т). Наплавка производится под слоем флюса [8].
Сварка и наплавка чугуна. Применяются для ликвидации трещин, наращивания изношенных мест, исправления дефектов литья. Различают горячую сварку с предварительным нагревом до 600—700 °С, низкотемпературную (нагрев до 300—450 °С) и холодную без предварительного нагрева. Горячую сварку производят электродуговым способом электродами марок ОМЧ-1, полярность прямая (плюс на детали), а также железо-медными электродами ОЗЧ-1 порошковой проволокой ППЧ-3, стальными электродами
ПЧ-4, УОНИ-13/55 или со стержнем из монель-металла МНЧ-1. Низкотемпературную сварку производят чугунными прутками НЧ-1 и НЧ-2 под флюсом ФСЧ-1 и ФСЧ-2, порошковой проволокой ППЧ-2. Холодную сварку производят электродами из монель-металла МНЧ-1 (сплав меди с никелем), МНЧ-2, ЦЧ-4, ЦЧ-4А, порошковой проволокой ППЧ-1.
Сварка и наплавка меди, бронзы и латуни. Сварку и наплавку меди производят электродуговым способом электродами марки «Комсомолец-100». С целью наращивания изношенных поверхностей применяют медно-фосфористые припои МФ-1, МФ-2. При сварке и наплавке газовым способом присадочным материалом служит проволока из меди М-2 и М-3. Наплавку и сварку производят с применением различных флюсов (табл. 35).
35. Составы флюсов, применяемых для наплавки и сварки меди


Состав
флюса

Компонент

Массовая доля компонента ,%

Состав
флюса

Компонент

Массовая доля компонента, %

1

Борная кислота Бура плавленая

50
50

3

Бура плавленая
Борная кислота
Фосфорнокислый
натрий

70
10
20

2

Борная кислота Бура плавленая Фосфорнокислый натрий

35
50
15

4

Бура плавленая

100

5

Борная кислота

100

Наплавочные работы на бронзовых деталях производят бронзовыми электродами, аналогичными по составу основному металлу с предварительным подогревом детали до 400 °С. Составы электродных покрытий приведены в табл. 36.
36. Составы электродных покрытий


Компонент

Массовая

доля компонента, %, для покрытия

1

2

3

4

5

6

7

Алюминий

_

15

15

15

16,7

_

50

Мел

50

70

35

—:

Мрамор

70

35

83,3

83,3

---

Древесный уголь

50

15

16,7

50

Графит

 

15

15

 

 

 

 

Для наплавки слоя бронзы на сталь применяют порошковые проволоки ПП-БрОС-21, ПП-БрОЦ6-6-3, ПП-БрОСЮ-ЮА, ПП-БрАЖ9-4А.
На некоторых предприятиях применяется наплавка (например, буртов моторно-осевых подшипников) прутками, отлитыми из фосфористой бронзы газовым способом. В качестве флюса применяется бура.
Электродуговую сварку латуни производят прутками ЛК62-05 и ЛМЦ (ЛК80-3, ЛМЦ58-2 и др.) с покрытием, %: марганцовистой руды — 30, титанового концентрата — 30, ферромарганца — 15, мела — 20, сернокислого калия — 6 (на жидком стекле).Сварку газовым способом производят с применением проволоки ЛК62-0.5. Флюсы применяют такие же, как и при сварке меди.
Газопрессовая сварка. Применяется для восстановления крупногабаритных деталей с местными повреждениями (табл. 37) путем установки дополнительной детали.
87. Детали ЭПС, подлежащие ремонту газопрессовой сваркой


Деталь

Вид ремонта

Способ испытания

Вал якоря тягового двигателя

Приварка конусной части

Испытание на изгиб и проверка магнитным дефектоскопом

Вал якоря вспомогательной машины

То же

То же

Тяги тормозной рычажной передачи

Приварка хвостовика, изготовление новой из трех частей

Испытание на растяжение

Подбуксовая струнка

Сварка, укорочение подсадкой

Проверка магнитным дефектоскопом

Карданный вал тягового привода

Приварка шлицевой части

Испытание на изгиб, проверка магнитным дефектоскопом

Стержень рессорного подвешивания

Приварка резьбовой части

Испытание на растяжение

Наиболее часто срезают поврежденную часть детали и приваривают новую с последующей обработкой до чертежного размера. При этом привариваемая часть должна быть изготовлена из той же стали, что и ремонтируемая деталь.
Технология приварки: обрезка по свариваемым концам, очистка от загрязнений, очистка поверхности торцов до металлического блеска и промывка четыреххлористым углеродом, установка в захватах сварочной машины, сжатие усилием 15—17 МН/м2 (для легированных сталей), нагрев газовой горелкой до заданной величины осадки, местная нормализация, механическая обработка, контрольное испытание.
При соблюдении технологического процесса гарантируется ресурс отремонтированной детали, аналогичный новой. Сварку производят на машинах СГП-8, МГА-11 с использованием горелок МГ-122А, МГ-150А. Аналогичные операции можно выполнять на машинах контактной сварки с непрерывным оплавлением типа К-190-П.
Заварка трещин. Применяется для заварки обнаруженных трещин в случаях, оговоренных инструктивными указаниями ЦТтеп № 251. Независимо от вида оборудования технологические операции выполняют в следующем порядке: выявляют границы и дислокацию трещины доступными методами дефектоскопии; засверливают концы трещины сверлом диаметром 8—10 мм (при толщине детали 100 мм и более — диаметром 20—25 мм) так, чтобы центр отверстия совпадал с концом трещины; раззенковывают отверстия на 1/2—1/3 толщины детали; разделывают место трещины под заварку U- или V-образной формы; в зависимости от разрешенного способа нагревают (или не нагревают) место сварки; заваривают трещину (марку присадочного металла выбирают в соответствии с инструктивными указаниями ЦТтеп № 251); контролируют качество шва; снимают внутренние напряжения нагревом детали, упрочняют сварной шов.
Заварка и обварка отверстий. Применяются с целью восстановления детали с разработанными и деформированными отверстиями. В зависимости от диаметра отверстия принят следующий порядок выполнения операций: отверстия диаметром менее 15 мм перед заваркой рассверливают до диаметра 18—20 мм и заваривают последовательной обваркой по всей толщине стенки с напуском на кромки. Отверстие диаметром 50 мм и более заваривают путем вварки конусообразной вставки.
Восстановление изношенной резьбы. Применяется для восстановления деталей с изношенной (сорванной) резьбой. Восстановление производят в следующем порядке: удаляют часть детали (хвостовика) с поврежденной резьбой и приваривают вновь изготовленную часть газопрессовым или контактным способом с последующей нарезкой резьбы; срезают поврежденную резьбу с последующей наплавкой проточенного места под резьбу с последующей проточкой и нарезкой новой резьбы.
Плазменное напыление. Применяется для восстановления изношенных поверхностей тел вращения (валиков, втулок, цилиндрических частей деталей), а также плоских поверхностей деталей из черных и цветных металлов. С помощью этого метода можно наносить различные по составу покрытия (от пластмасс до тугоплавких соединений), снижать термическое воздействие на деталь, повышать характеристики надежности детали, экономить высоколегированные стали и цветные сплавы.
Оборудование: моечные установки ОГЦ-ОМ, ОГЦ-021, ОГЦ-023, токарный станок для обработки поверхности, установки для электроискровой обработки ЭФИ-25М, ЭФИ-23, ЭФИ-68, установка для струйно-абразивной обработки нагнетательного типа с замкнутым кругооборотом абразива, установки УПМ-6 или УПУ-ЗД с плазмотронами ПМ-45 (ПМ-25) мощностью 25—40 кВт, производительностью при напылении металлических порошков 3-7 кг/ч, оксидов — 1,2—4,5 кг/ч.

Установка плазменного напыления УПУ-ЗД предназначена для нанесения коррозионностойких, износостойких, фрикционных, изоляционных и других покрытий. Плазмообразующие газы и смеси: аргон, гелий, азот и смеси аргона и азота с водородом. Расход плазмообразующих газов и смесей — 15 —100 л/мин. Производительность напыления — 1—2 кг/ч.
Установка УПМ-6 предназначена для нанесения теплозащитных, жаростойких, электроизоляционных покрытий из керамических и металлических порошковых материалов, а также износостойких покрытий с последующим оплавлением.
В ближайшей перспективе намечен выпуск аппаратуры для плазменного напыления на базе полуавтоматических станков типа 15-В и установок УПМ-7, УПУ-7, УПУ-8. Установки характеризуются повышенным уровнем автоматизации процесса.
Институтом газа АН УССР созданы серии плазмотронов для нанесения покрытий в плазме с использованием природного газа или пропан-бутана
о воздухом, которые отличаются повышенной мощностью — 150—200 кВт.
Применяются также зарубежные установки для плазменного напыления: «Плазмадойн» и «Метко» (США), «Плазма-техник АГ» (Швейцария) «Аквацентрум» (ЧССР).
Материалы: однородные порошки различных металлов и порошки сложной структуры — композиционные, а также их механические смеси.
Отечественная промышленность выпускает более 20 марок порошков для восстановления деталей локомотивов. Некоторые из них приведены в табл. 38.
Цикл восстановления состоит из трех технологических операций: подготовки детали и материалов, напыления, механической обработки. Содержание цикла может изменяться в зависимости от материала детали, ее конфигурации, назначения покрытия (рис. 8). Подготовка к напылению — самый ответственный этап восстановления. Порошок перед напылением необходимо просушить при температуре 120—150 °С в течение 2—3 ч и просеять, детали — промыть. Затем производится механическая обработка: предварительная — для устранения дефектов, выравнивания поверхности; специальная— при толщине покрытия более 1 мм (эксплуатация деталей в условиях нагрузок смятия, срезающих); струйно-абразивная — для создания необходимой активизации поверхностей. Напыление слоем более 2 мм не рекомендуется.
Электрометаллизация. Отличием данного метода от приведенного выше является использование сварочной проволоки Св-08 вместо порошков. Возможно применение проволоки из цветных металлов.

81. Порошки для восстановления деталей ЭПС


Марки
порошка

Область применения

 

Металлы в сплавы

ПН-70Ю-80

Для восстановления деталей механической части: рессорного подвешивания, тормозной рычажной передачи, валиков, втулок шпинтонов электропоездов

ПН-80Ю-15

СН2(ЖС-6КП)

ПГ-19Н-01

ПГ-10Н-01

ПГ-12Н-01

ПГ-12Н-03

 

Композиционные порошки

ПТ-НА-01

Для восстановления деталей механической части из легированных сталей, концов валов электрических машин

ПН А-75

ПТ-19Н-01|

 

Бронзы

БрА-10 I

Для восстановления опорных поверхностей моторно-осевых подшипников

ПР-19М-01

БрОФ-8-О.З 1

Технология плазменного напыления
Рис. 8. Технология плазменного напыления.

Тип

Напряжение дуги, В

Ток, А

Давление воздуха, кПа

Диаметр проволоки, мм

Скорость подачи проволоки, мм/мин

ЭМ-ЗА
ЭМ-6

30—50
25—50

130
100—150

441-588
490—588

1—2
1,15—2,5

1.4 0,7—5,5

Оборудование: моечные устройства, установки для электролитического обезжиривания, токарно-винторезный станок с приспособлением в суппорте для установки электрометаллизатора (табл. 39). Промышленность выпускает также установку КДМ-2, предназначенную для нанесения металлических покрытий из цинка, стали, молибдена с целью защиты от коррозии и восстановления изношенных деталей. Установка характеризуется следующими параметрами: производительность распыления материала (стали) — 10 кг/ч, диаметр распыляемой проволоки — 1,5—2 мм, потребляемая мощность — до 25 кВт, рабочее напряжение дуги — 17—44 В, сила рабочего тока — до 400 А.
40. Технические данные сварочных выпрямителей с падающей внешней и жесткой характеристикой


Параметр

ВД-201УЗ

ВД-ЗО6УЗ

ВД-502-2УЗ

ВДГ-303

ВДГ-601

И-119

Номинальный сварочный ток, А

200

315

500

315

630

315(400)

Диапазон регулирования сварочного тока, А
Напряжение, В:

30—200

45—315

50—500

50—315

100—630

80—400

холостого хода

40—71

61-70

80

60

90

48

номинальное
рабочее

28

32

40

40

60

40

Потребляемая мощность, кВ.А

15

24

42

12,6

69

20,4

41. Технические данные универсальных сварочных выпрямителей


Параметр

ВДУ-506

ВДУ-1201

ВДУ-115

Номинальный сварочный ток, А

500

1200

630

Диапазон регулирования сварочного

 

 

 

тока, А, для характеристики:

50—500

 

 

падающей

300—1200

80—630

жесткой

60—500

300—1200

90—630

Напряжение, В:

 

100

 

холостого хода

80

80

номинальное рабочее для падающей характеристики

46

60

50

то же для жесткой характеристики

50

66

50

 

Диапазон регулирования рабочего напряжения, В, для характеристики:

 

 

 

падающей

22—46

26—60

20—60

жесткой

18-50

24-66

15—50

Потребляемая мощность, кВ.А

40

120

50

Материалы: проволока сварочная Св-08, Св-08А, проволока латунная.
Технология восстановления аналогична приведенной на рис. 8; температура детали — 70 °С; расстояние от сопла до детали — 80—100 мм (для цветных металлов — 70 мм).
Детали, работающие с динамическими нагрузками, подвергаются спеканию при температуре 1030—1050 °С в течение 3—6 ч. Детали, работающие в условиях трения, после механической обработки выдерживаются в нагретом до температуры 100—120 °С масле в течение 2—3 ч.
Газоплазменное напыление. Основано на принципе расплавления порошка или проволоки в среде высокотемпературного потока газов. Оборудование — газовый металлизатор МГИ-4, установка УГПТ. Газовый металлизатор предназначен для газоплазменного нанесения покрытий из проволочных материалов — алюминия, меди, стали, бронзы, используется вручную или в суппорте токарного станка. Металлизатор выпускают в двух вариантах: МГИ-4А для работы на смеси ацетилен-кислород и МГИ-4П —для работы на смеси пропанкислород.
42. Технические данные многопостовых сварочных выпрямителей


Параметр

ВДМ-1001

ВДМ-3001

ВМГ-5000

Номинальный сварочный ток, кА

1,0

3,0

5,0

Номинальный сварочный ток поста, А

315

315

315

Диапазон регулирования сварочного тока поста,

12—315

12—315

12—315

Номинальное рабочее напряжение, В

60

60

30-60

Число сварочных постов

7

10

30

Потребляемая мощность, кВ.А

74

230

317

43. Технические данные трансформаторов


Параметр

С подвижными обмотками

Для автоматической сварки под флюсом

ТД-102

ТД-306

Т ДМ-317

ТДМ-503

ТДФП-1002

ТДФЖ

ТДФЖ-
2002

Номинальный сварочный ток, А

160

250

315

500

1000
300-800

2000
600—1200;
1100-1800;

2000

Диапазон регулирования сварочного тока, А

60—175

100—300

60—360

90—560

700-1200

1500-2200

 

Номинальное рабочее напряже-ние, В

26,4

30

32,6

40

56

76

76

Потреб-
ляемая
мощность,
кВ.А

11,4

10,4

20,5

36

120

240

240

Установка УГПТ укомплектована пневматическими дозаторами порошка трех типоразмеров и несколькими питателями и газовыми мундштуками, что позволяет наносить комбинированные покрытия.
Технология газоплазменного напыления аналогична приведенной выше.
Оборудование для сварки. При выполнении сварочных работ используют различное оборудование: сварочные выпрямители (табл. 40—42), трансформаторы (табл. 43), источники питания (табл. 44), полуавтоматы (табл. 45) и автоматы (табл. 46).
44. Технические характеристики источников питания и сварочных установок для аргонодуговой и плазменной сварки


Параметр

УДГ-101

АП-5М

ВДГИ-301

ТИР-300Д

Номинальный сварочный ток, А

50

80

315

300

Диапазон регулирования сварочного тока, А

20-80

100—115

40—325

10-300

Номинальное рабочее напряжение, В

12

12

30

30

Потребляемая мощность, кВ.А

7

4,5

13

25

45. Технические характеристики универсальных сварочных полуавтоматов


Параметр

ПШ-112

A-U97

А-1234

А-765

А-1660

Номинальный сварочный

500

500

200

450

400

ток, А
Диаметр электродной

1,6—3,2

1,6—3,5

0,8-1,2

1,6—3

1,6—2

проволоки, мм Скорость подачи элект-

75—750

90—900

90-350

115—750

100-1000

родной проволоки, м/ч Длина гибкого шланга, м

3

3,4

1,5; 2,5

3; 4

3

46. Техническая характеристика многодуговых автоматов


Параметр

А-1412

А-1713

А-1373

ДПС-38

Номинальный сварочный

2x1600

1500

1800

2х 1600

ток, А
Число электродов, шт.

2

3

3

2

Диаметр электродной

. 2-5

3—5

3-5

2-5

проволоки, мм Скорость, м/ч:
подачи электродной проволоки

53—532

100-400

100—500

58-580

сварки

24—240

80—300

45-270

16—160

Пайка. Применяется для получения неразъемных соединений: проводов с наконечниками, стержней обмотки электрических машин с петушками коллектора, напайки блокировочных контакторов электрических аппаратов, соединений шин и др. Различают два вида пайки: мягкими припоями (температура плавления ниже 450 °С) и твердыми (температура плавления выше 450 С). Материалы, применяемые при пайке, приведены в табл. 47 и 48.
47. Припои, применяемые при пайке


Марка припоя

Назначение

пос-30

Лужение и пайка деталей из стали, меди, латуни, лужение моторно-осевых подшипников под заливку баббитом

П0С-40

Пайка радиаторов, электромонтажных работ при ремонте цепи управления

ПМЦ-48

Пайка медных сплавов, содержащих свыше 68 % меди

ПСР-40

Лужение и пайка деталей из коррозионностойких сталей, меди и латуни (теплообменников)

ПСР-10

Лужение и пайка блок-контактов реле

ПМФ-9
ПМФ-7

Пайка медных пластин при ремонте контактов, пайка соединений обмоток электрических машин

48. Составы флюсов, применяемых для пайки


Состав
флюса

Компонент

Массовая доля компонента, %

Спаиваемые элементы, материалы

1

Канифоль

30

Соединения в электрических и электронных схемах

Спирт этиловый Кислота уксусная

60
10

2

Канифоль

26

Медь и сплавы, сталь, оцинкованное железо

Алюминий
хлористый

3

Цинк хлористый

71

3

Канифоль

58

Латунь и медь

Кислота борная Кальций хлористый

40
2

4

Бура

100

Углеродистые стали, чугун, медь, твердые и медные сплавы медно-цинковые припои