РЕМОНТ ВОЗДУШНЫХ РЕЗЕРВУАРОВ, ПНЕВМАТИЧЕСКОЙ МАГИСТРАЛИ И ЕЕ АРМАТУРЫ
После снятия с ЭПС воздушные резервуары очищают и промывают. Не реже одного раза в 2 года при очередном текущем ремонте производят их наружный осмотр, а не реже одного раза в 4 года — наружный осмотр с гидравлическим испытанием, которое производят следующим образом: проверяют под давлением, превышающим рабочее давление на 0,5 МПа, и выдерживают под этим давлением в течение 5 мин; снижают давление до рабочего; осматривают, слегка обстукивая деревянным молотком и снижая давление до нулевого.
Главные резервуары обязательно пропаривают, а затем промывают горячей водой.
Трубопроводы магистралей полностью разбирают по следующей технологической схеме: разборка соединений и демонтаж труб; очистка внутренних и наружных поверхностей; выявление дефектов и определение объема работы; ремонт; пассивирование и гидравлические испытания; проверка размеров; сборка и монтаж на ЭПС; окраска и проверка плотности магистрали.
При ТР-3 и среднем ремонте трубопровод или отдельные трубы в случае чх повреждения снимают. Воздухопроводы, не требующие снятия с локомотива, обстукивают и после снятия соединительных рукавов продувают сжатым воздухом под давлением 0,5—0,6 МПа, проверяют состояние соединений и креплений. Обнаруженные утечки воздуха и другие неисправности устраняют, после чего испытывают воздухопроводную сеть на плотность.
При ремонте соединительных рукавов проверяют состояние головок, наконечников резино-тканевых трубок, хомутов и болтов. Очищенные головки проверяют шаблоном. Соединительные рукава при ТР-2 и ТР-3 испытывают: на прочность гидравлическим давлением 1,3 МПа для питательного воздухопровода и 1,0 МПа — для всех остальных воздухопроводов в течение 2 мин; на герметичность— пневматическим давлением 0,8 МПа с погружением в водяную ванну и выдержкой в ней в течение 3 мин.
Снятые для ремонта краны разбирают и ремонтируют по следующей технологической схеме: очистка наружных поверхностей; разборка; промывка; выявление дефектов и определение объема ремонта; ремонт; сборка; проверка правильности сборки; испытание.
Вероятные отказы воздушных резервуаров, пневматической магистрали и ее арматуры, способы их устранения и технические требования к отремонтированным деталям приведены в табл. 84.
Собранные клапаны испытывают следующим образом. Клапан максимального давления № ЗМД подключают к источнику сжатого воздуха и к резервуару объемом 8 л. Регулируют усилие пружины клапана на поддержание давления воздуха в резервуаре в пределах 0,3—0,35 МПа, установившееся давление не должно повышаться более чем на 0,01 МПа в течение 1 мин. При искусственном снижении давления на 0,03 МПа клапан должен восстановить первоначальное его значение. Затем клапан регулируют на требуемое давление
Переключательный клапан № ЗПК подключают к резервуару объемом 8 л, в котором повышают давление до 0,5 МПа, затем резервуар отключают разообщительным краном от источника сжатого воздуха; установившееся в нем давление не должно повышаться более чем на 0,02 МПа в течение 1 мин. Вторую сторону клапана проверяют ня плотность таким же способом. При испытании боковое отверстие необходимо заглушить.
Обратный клапан, для проверки плотности притирки рабочих поверхностей, подключают к источнику сжатого воздуха давлением 1,0 МПа в направлении против стрелки, нанесенной на корпус. С другой стороны корпуса устанавливают заглушку с калиброванным отверстием диаметром 10 мм и обмыливают его. Допускается образование на отверстии мыльного пузыря, удерживающегося в течение не менее 10 с.
Вероятные отказы воздушных резервуаров, пневматической магистрали и ее арматуры
Вероятная отказ и способы его устранения | Технические требования |
Воздушные резервуары | |
Вмятины и мелкие прожоги. Разрешается оставлять без исправления вмятины (если нет повреждения поверхностного слоя металла и имеются плавные переходы) и мелкие прожоги металла на цилиндрической части и днищах | Глубина вмятин — не более 5 мм, глубина прожогов на цилиндрической части — до 0,3 мм, |
на днище — до 0,5 мм | |
Трещины и пористые места в сварных швах. Трещины и пористые места вырубить, после чего заварить. После сварочных работ резервуары испытать | Запрещается производить подчеканку швов для устранения неплотностей. Сварочные работы выполнять электродами, предусмотренными чертежами и инструкциями МПС, при температуре окружающего воздуха не ниже 5 С при отсутствии сквозняков |
Повреждение штуцера. Дефектный штуцер вырубить и приварить новый | Состояние сварных швов определяют наружным осмотром |
Воздухопроводы | |
Повреждение трубы. Трубу заменить. Разрешается сварка трубопроводов в соответствии с требованиями Инструкционных указаний по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, МВПС. Трубы напорной и тормозной магистрали после сварки опрессовать водой под давлением 2,5 МПа для усиленных труб и 1,6 МПа — для обыкновенных | Заужение сечения в месте сварки не допускается. Запрещается сварка на изгибах труб |
Срыв резьбы на концах труб. Резьбу проверить калибром, заусенцы не допускаются | Срыв резьбы —не более 10 % |
Заужение сечения канала. Канал труб проверить металлическим шариком диаметром 20 мм для труб 1" и 25 мм для труб 1,25. Заужение проходного сечения воздухопроводов устранить | Шарик должен свободно проходить по всему каналу трубы под давлением 0,5—0,6 МПа |
Смятие, крутые перегибы и касание труб о другие части. Трубы заменить | Овальность, мм: при диаметре 1,5 — до 5, 1,25— до 3— 5, 1 —до 2—3. Зазор между трубой и другими частями — не менее 10 мм. Радиус изгиба — не менее величины трех наружных диаметров трубы |
Утечки воздуха в резьбовых соединениях. Плотность соединений проверить обмыливанием. Резьбовые соединения уплотнить подмоткой из льна или чесаной пеньки, подмасленной белилами с последующим уплотнением контргайкой | Мыльный пузырь должен удерживаться в течение 1 мин |
Вероятный отказ и способы его устранения | Технические требования |
Соединительные рукава | |
Забоины, отколы гребня, повреждения канавок головок. Трещины головок и наконечников, неровности и заусенцы на их хвостовиках. Головки осмотреть и проверить шаблоном. Головку заменить | Повреждения головок независимо от их размеров не допускаются |
Внутреннее расслоение, надрывы или протертости резиновой трубки. Протертые места верхнего слоя резины до матерчатой прокладки вулканизировать или покрыть резиновым клеем. После просыхания клея запрессовать головку и наконечник до упора заплечиками в торцы трубки и закрепить болтами | При комплектовании рукава внутреннюю поверхность трубки с концов очистить бензином на 60—70 мм и на очищенное место нанести слой резинового клея. Скомплектованные рукава выдержать в течение 24 ч для закрепления резинового клея |
Пробковые краны | |
Трещины и другие дефекты корпуса. Корпус заменить | - |
Риски или местный износ пробки и втулки в корпусе. Пробки кранов и втулки в корпусе проверить на станке и притереть с применением пасты ГОИ. Правильность притирки проверить по однородности матового оттенка на рабочих поверхностях | Притертая пробка должна всей рабочей поверхностью плотно прилегать к поверхности в корпусе крана |
Излом хвостовика пробки. Пробку заменить | Пробка должна плотно прилегать всей своей рабочей поверхностью ко втулке в корпусе крана |
Износ поверхностей граней квадрата. Квадрат наплавить и обработать до чертежных размеров | Размеры сторон квадрата, мм: у комбинированного крана, двойной тяги и концевого—15; у разобщительного—12,5_0,075 |
Просадка пружины пробки. Пружину заменить | Просадка — не более 3 мм |
Концевые краны | |
Забоины и заусенцы контргайки. Контргайки очистить от старой подмотки, зачистить и прогнать по резьбе | Контргайки должны иметь исправную резьбу |
Обрыв уплотняющих резиновых колец. Кольца заменить | Высота колец — не менее 8,4 мм, подрезка колец не допускается |
Износ деталей эксцентрикового механизма. При большом износе прорезь стержня клапана и кулачок наплавить с последующей обработкой до чертежных размеров | Суммарный износ эксцентрикового механизма — не более 2 мм |
Вероятный отказ и способы его устранения | Технические требования |
Предохранительные клапаны | |
Пропуск воздуха, наличие забоин, рисок, вмятин на клапане и седле. Притирочные поверхности клапана и его седло проверить на станке, а затем клапаны притереть к седлам | Пропуск воздуха по месту притирки клапана не допускается |
Клапан максимального давления | |
Пропуск воздуха клапаном. Клапан притереть по месту | Установить подъем 4—4,5 мм Просадка — не более 3 мм |
Клапаны выпускные, переключательные и обратные | |
Засорение или срыв резьбы. Проверить резьбовые соединения, засоренную или сорванную резьбу восстановить либо заменить детали | Проверить плотность притирки рабочих поверхностей. Допускается образование мыльного пузыря на отверстии, удерживающегося в течение не менее 10 с Просадка — не более 3 мм |
Усилие сжатия пружины предохранительного клапана главных резервуаров регулируют на 0,1 МПа выше рабочего давления. Пропуск воздуха в месте притирки клапана не допускается. После испытания предохранительные клапаны пломбируют. Осмотр и проверку регулировки нагрузки клапана следует производить не реже 1 раза в 3 мес и при TP-3, КР1 и КР2.
Мероприятия по повышению надежности-, ежегодная пропарка воздушных резервуаров, питательной и тормозной магистралей с последующей продувкой сжатым воздухом; тщательная проверка состояния сварных швов при наружном осмотре резервуаров. Не рекомендуется отжигать трубы, так как образовавшаяся в результате этого окалина при движении воздуха попадет на притирочные поверхности, что окажет вредное воздействие на их работу.
Ресурсосберегающая технология: изготовление деталей запорного органа обратного клапана (клапана, дисков и штуцера) из полимерных материалов; восстановление кранов, клапанов, соединительных рукавов путем использования вторичных деталей (головки, хомутики, болты соединительных рукавов, корпуса, пружины кранов и клапанов и др.).