Глава 5 РЕМОНТ МЕХАНИЧЕСКОЙ ЧАСТИ
ХАРАКТЕРИСТИКА ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ НАДЕЖНОСТИ И ОБЪЕМ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
Отказы ЭПС из-за неисправностей механической части по сети дорог составляют за ряд лет 10—11 % общего числа отказов. Это отказы колесных пар, тяговых редукторов, рессорного и люлечного подвешивания, букс и их подшипников, ударно-тяговых устройств, рам тележек, кузовов и др. Наименее надежно механическое оборудование электровозов ВЛ22, ВЛ 11, ВЛ8, ВЛ80. Из общего числа отказов колесных пар, вызвавших неплановый ремонт электровозов, неисправности по элементам в среднем по сети дорог составили,
%: бандажей — 41; моторно-осевых подшипников, буксовых, опорных редукторов — 30; центров — 6,5; зубчатых передач — 22,5. Из общего числа повреждений бандажей выбоины составили 84,1 %, ослабления и трещины— 15,9 %.
Количество отказов автосцепных устройств, вызвавших неплановый ремонт электровозов, по сети дорог составляет 0,17—0,27 случаев на 1 млн. км пробега. Это саморасцеп, обрыв хвостовика автосцепки, разрыв тягового хомута. Наименее надежны автосцепные устройства электровозов ВЛ10, ВЛ60, ВЛ80.
Объем работ, выполняемых при техническом обслуживании и ремонтах механической части ЭПС включает обязательные работы, а также устранение отказов, выявленных в процессе разборки и осмотра отдельных агрегатов и сборочных единиц.
При ТО-2 проверяют отсутствие нагревания подшипников, надежность креплений, состояние колесных пар рессорного подвешивания. Контролируют исправность ударно-сцепных устройств, действие механизма автосцепки, уровень смазки в буксах моторно-осевых подшипников, кожухах зубчатых передач. Производят крепление ослабевших болтов и гаек, проверяют надежность крепления предохранительных устройств.
При ТО-3 выполняют объем работ ТО-2, а также детально проверяют состояние рессорного и люлечного подвешивания, устраняют перекосы и предельные зазоры. Контролируют зазоры буксового узла, опор кузова, сочленений, производят смазку в соответствии с инструкцией ЦТ/4289. Проверяют пригодность к дальнейшей работе буксовых подшипников, надежность их креплений, отсутствие утечки смазки. Нагрев подшипникового узла свыше 80° не допускается. Охлаждение водой, снегом запрещается. Дефектировку производят органолептическим методом (на ощупь, контрольным прослушиванием) с вывешиванием колесно-моторного блока, а также по показаниям.
Контроль автосцепного устройства выполняют при ТО-2 и ТО-3, используя шаблон 873. При этом проверяют ширину зева, длину малого зуба, толщину замка, действие предохранителя, расстояние от ударной стенки до тяговой поверхности большого зуба.
При ТО-4 производят обточку бандажей колесных пар, устраняют подрез гребней, дефекты на полосе катания.
При ТР-1, кроме работ ТО-3, выполняют ревизию токоотводящих устройств, зубчатых передач, моторно-осевых подшипников, цилиндров противоразгрузочных устройств. Производят осмотр колесных пар в соответствии с инструкцией ЦТ/4351. Выполняют ремонт сборочных единиц механической части по фактическому их состоянию. Проверку исправности автосцепного оборудования производят в следующем объеме: проверяют состояние и крепление клина хомута, упорной плиты, поглощающего аппарата и прилегание его к плите и упорным угольникам, маятниковых болтов и болтов крепления розеток. Измеряют высоту автосцепки от головки рельса. Действие механизма проверяют шаблоном 940р: исправность действия предохранителя от саморасцепа, действие механизма на удержание замка в расцепленном положении, возможность преждевременного включения предохранителя, толщину замка и ширину зева корпуса автосцепки.
При ТР-2 выполняют ревизию центральных, боковых и дополнительных опор с регулировкой зазоров, междутележечного сочленения, шаровых связей и механизма передачи силы тяги с магнитным контролем ответственных деталей и восстановлением размеров. Производят ревизию противоотносных устройств и гасителей колебаний, промежуточную ревизию роликовых подшипников. Выполняют полный осмотр автосцепных устройств с демонтажем и полной разборкой в следующем объеме: восстановление изношенных поверхностей корпуса автосцепки и механизма с последующей обработкой по шаблонам, ремонт поглощающего аппарата, хомута, упорной плиты. После ремонта выполняют сборку и проверяют работу механизма автосцепки.
Производят ревизию первого объема буксовых подшипников с детальным осмотром узла крепления и видимой части подшипника. В случае обнаружения обрыва заклепок, значительного износа, излома сепаратора, проворота подшипника производят ревизию с разборкой. Зазор плавания сепаратора более 3 мм, трещины в кольцах не допускаются. Ревизию первого объема производят также при ремонте локомотива (ТР-3), ремонте тяговых двигателей с разборкой, при обнаружении ненормального шума во время прослушивания, ненормального нагрева. Ревизию второго объема производят при полном освидетельствовании колесных пар, капитальном ремонте тяговых двигателей.
Порошковые смеси для металлоплакирующих смазок в зависимости от смазываемого агрегата
|
| Массовая доля компонента, процент |
| |
Компонент | Рессорное и люлечное подвешивание | Ударно- сцепное устройство | Гребни | Опоры кузова, меж- дутележеч- ньте сочленения |
Порошок медный ПМ, ПМА | 20 | - | 10 | 20 |
10 | 10 | 15 | 25 | |
Порошок железный ПЖ1 | — | 25 | — | 30 |
Оксид меди | 30 | — | — | — |
Порошок дисульфидмолибдена | 20 | ~ | 7 |
|
Графит | 10 | 10 | 10 | 8 |
Ферромарганец | — | 20 | 25 | — |
Ферросилиций | — | 20 | 25 | — |
Стекловолокно | — | 2,5 | — | — |
Полимер | — | 2,5 | — | — |
Гипс | — | — | — | 7 |
ПАВ — сера | 10 | 10 | 8 | 10 |
Все прочие работы выполняют в объеме ТР-1.
При ТР-3 производят подъем кузова, полную разборку тележек с восстановлением всех деталей рессорного подвешивания и тормозной рычажной передачи. Выполняют освидетельствование колесных пар с восстановлением профиля или сменой бандажей. Все детали механической части восстанавливают до норм, указанных в Правилах текущего ремонта и технического обслуживания электровозов и МВПС. Восстанавливают окраску.
Рис, 13. Люлечное подвешивание кузова.
Многолетняя эксплуатация ЭПС показала, что традиционные смазки (инструкция ЦТ/4289) не отвечают возросшим требованиям. Поэтому, с целью повышения долговечности узлов механической части ЭПС, рекомендуются металлоплакирующие смазки, которые можно изготовить в условиях локомотивных депо путем механического смешения рекомендуемой порошковой смеси (табл. 55) и пластичной основы: солидола синтетического марки С, пресс-солидола или солидола жирового УС-2, (УС-1), пресс-солидола жирового. Приготовленная на пластичной или жидкой основе масса должна быть однородной. Для получения твердой композиции порошковую смесь смешивают с эпоксидной смолой и отвердителем любой марки. Смазку наносят на очищенную и обезжиренную поверхность. Периодичность возобновления смазки устанавливается в зависимости от местных условий эксплуатации.
Сырьем для порошковой смеси могут служить вторичные материалы, отходы локомотиворемонтного производства: изношенные щетки электрических машин, контактные кольца заземлителя, стружка цветных металлов и др. Размол до мелкодисперсного состояния осуществляется в небольших шаровых мельницах.
Размер частиц — не более 100 мкм.
Стекловолокно — до 5 мм.
РЕМОНТ КУЗОВА, ЕГО ОПОР, РАМ ТЕЛЕЖЕК И ИХ ОБОРУДОВАНИЯ
Вероятные отказы оборудования кузова, способы их устранения и технические требования к отремонтированным агрегатам, сборочным единицам и деталям приведены в табл. 56.
Качество ремонта опор кузова контролируется посадкой кузова на рамы тележек. Контрольные размеры после посадки кузова на тележки, мм: высота нижней кромки путеочистителя от головки рельса для ВЛ23,
ВЛ8, ВЛ 10 — 120—180; для ЧС2, 4С2Т, ЧСЗ — 120—155; горизонтальность расположения рам тележек под кузовом (разница размеров от головки рельса до крайних буксовых кронштейнов боковин рамы тележки) — не более 10 мм.
Мероприятия по повышению надежности: своевременное покрытие эмалями и пастами крыши и обшивки кузова для защиты от коррозии; соблюдение технологии замены колесно-моторных блоков для предупреждения деформации рамы, трещин в сварных швах; подбор трущейся пары деталей междутележечного сочленения (шкворень — втулки приливов — втулка шара);
Вероятные отказы кузова, его опор, рам тележек и их оборудования
Вероятный отказ* и способы его устранения | Технические требования |
Кузов и его рама | |
Трещины в сварных швах крыши, люков. Дефектный участок шва удалить, заварить, зачистить | Сварочные работы производить в соответствии с инструктивными указаниями ЦТтеп № 251 |
Пробоины, прожоги крыши. Устранить постановкой наделок и обваркой | Наделку установить внахлестку с перекрытием края дефектного места на 30 мм |
Перекос и неплотность крышевых люков. Устранить правкой, заменой прокладки | Неравенство диагоналей люка — не более 5 мм. Течь крыши не допускается. Резьбовые соединения элементов крыши ставить на антикоррозионной смазке А К |
Вмятины обшивки. Выправить с подогревом или накладкой тонких сварных швов с обратной стороны. При глубоких вмятинах, коррозионных повреждениях вырезать дефектные места, подогнать вставку, обварить | Местные вмятины глубиной до 5 мм на длине 900 мм оставлять без исправления. Сварные швы зачистить заподлицо с обшивкой. При производстве работ внутри кузова (кабины) принять противопожарные меры |
Нарушение защитного покрытия. Покрытие восстановить | _ |
Неплотность дверей, окон. Устранить подгонкой, заменой прокладок и окантовки стекол | Неплотности в дверях, окнах не допускаются. Солнце- и ветроотражатели должны быть исправными |
Деформация и неплотности в створках жалюзи. Выправить створки, подогнать, привод отремонтировать | Створки жалюзи должны перемещаться без чрезмерных усилий. В положении «закрыто» створки должны прилегать плотно друг к другу |
Трещины и повреждения сварных швов в соединениях швеллеров с боковинами, шкворневой балке, буферном брусе. Дефектные участки вырубить, заварить | Размеры и дислокации трещин определить местным нагревом или капиллярным методом. При заварке пользоваться инструктивными указаниями ЦТтеп № 251 |
Трещины в конструкциях рамы. Определить размеры и дислокацию трещин. Заварить с постановкой усиливающей накладки | Пригодность рамы к восстановлению определить, исходя из размеров и расположения трещины |
Повреждения рамы в районе опор, кронштейнов. Повреждения устранить. Проверить плотность посадки шкворней | Повреждения рамы в указанных местах не допускаются. Шкворни не должны иметь признаков ослаблений в постановке |
Брусковые рамы тележек | |
Ослабление крепления элементов рамы, обрыв болтов. Крепления подтянуть, ослабление в постановке и оборванные призонные болты заменить. Отверстия в раме проверить разверткой с конусностью 1: 200 | Износ отверстий под призонные болты — не более 45 мм. Новые призонные болты приточить по отверстию и проверить на краску. Площадь прилегания — не менее 75 % его поверхности |
Прогиб рамных листов в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Исправить горячим способом с разборкой рамы в заводских условиях | Прогиб вертикальной и горизонтальной плоскостей, не превышающий 5 мм, не исправляется |
*Здесь и далее в таблицах вероятный отказ выделен курсивом.
Вероятный отказ и способы его устранения | Технические требования | |
Трещины в элементах рамы. Обнаруженные трещины заварить | При капитальном ремонте запрещается: сваривать из частей брусья буферные и сочленения, заваривать трещины повторно, приваривать зацепы и носики моторно-осевых подвесок | |
Местные износы рамных листов. Восстановить электронаплавкой с последующей зачисткой поверхности | Износы глубиной до 4,5 мм оставлять без исправления. Все наплавленные места обработать заподлицо с поверхностью рамы | |
Износ накладок буксовых направляющих, дополнительных и боковых опор, наделок направляющих листовых рессор. Изношенные накладки и наделки заменить. Изношенные наделки направляющих заменить при ТР-3 | Износ накладок —не более 1,5 мм. Толщину буксовых накладок определить по результатам измерений рамы | |
Несоответствие зазора по вертикали между подбуксовой стрункой и рамой. Зазор восстановить наплавкой скосов пазов струнки с обработкой их и подгонкой по месту | Прилегание посадочных мест в струнках и каблучках рамы должно быть не менее 75 % площади. Боковое смещение струнки допускается до 2 мм от плоскости рамного листа | |
Рамы с элемента м и коробчатого сечения | ||
Трещины в сварных швах соединений и элементах, местные износы рамы и кронштейнов. Обнаруженные трещины заварить по технологии, предусмотренной инструктивными указаниями ЦТтеп № 251. Заваривать трещины в деповских условиях не рекомендуется | При текущих и капитальных ремонтах запрещается заваривать трещины в сварных швах с выходом на основной металл; в кронштейнах тормозных и рессорных подвесок; повторно трещины в раме по одному и тому же месту; трещины, идущие вдоль загибов (в углах) листов боковин и поперечных балок | |
Износ втулки в кронштейнах рамы. Втулки заменить. При отсутствии втулок расточить отверстия | Втулки ставить из материала, предусмотренного чертежом. Оставлять без исправления ослабевшие втулки запрещается | |
Прогиб боковины на всей длине вертикальный и горизонтальный. Раму выправить | Прогиб после ТР-3 — не более; вертикальный— 10 мм, горизонтальный — 8 мм | |
Износ накладок под скользуны боковой опоры и ролик противоразгрузочного устройства. Накладки с незначительным износом прошлифовать. Изношенные выше допустимого размера заменить | Износ накладки под боковую опору — до 4 мм (после ТР-3 — до 2 мм), пластины под ролик противоразгрузочного устройства — до 6 мм | |
Просадка валика в пазу кронштейна буксового поводка. Клиновидную часть валика восстановить осталиванием или наплавкой с последующей механической обработкой и пригонкой | Зазор между узкой гранью хвостовика и дном паза — не менее 1 мм. Прилегание шаблона к стенкам паза — не менее 50 % поверхности. Восстановление натяга в отдельных случаях допускается производить постановкой штампованных прокладок | |
Вероятный отказ и способы его устранения | Технические требования | |
Междутележечное сочленение | ||
Трещины в шкворне, износ шкворня болев нем на 5 мм по диаметру. Ослабление втулок в приливах бруса. Втулки заменить. | Шкворень восстановлению не подлежит. Приварка втулок к приливам бруса запрещается | |
Трещины в фланцах гнезда шара. Трещины заварить | При текущем ремонте разрешается заваривать трещины во фланце гнезда, занимающие не более 30 % окружности фланца | |
Износ шкворня, шара и его гнезда. Изношенные поверхности наплавить автоматической или вибродуговой наплавкой | Наплавку произвести под слоем флюса АН-348 проволокой Св-08ГА, Св-10Г2 или ПП-ТН350. После термообработки твердость должна составлять: шара — HRC 40—42, шкворня — HRC 45, гнезда шара HRC 25—30 | |
«Опускание» шкворня. Проверить состояние сочленения, гайку заменить, стопорные приспособления установить по чертежу | Резьба на шкворне должна быть полномерной. Гайка должна быть изготовлена из металла, указанного в чертеже. Посадка кузнечным способом старых гаек запрещается | |
Нарушение зазора между приливами бруса и гнездом, шара. Зазоры восстановить приваркой стальных шайб | Зазор между приливами тележки и гнездом по вертикали на обе стороны (ТР-3): для среднего сочленения — 70—86 мм, для концевого — 10—25 (Вл8). Общий зазор: между шкворнем и втулкой в приливах бруса — 0,4— 0,8 мм (после ТР-3); между шкворнем и шаром — 0,35—0,8 мм; между шаром и гнездом — 0,2—0,8 мм | |
Шаровая связь | ||
Ослабление шкворня в гнезде. Шкворень выпрессовать. Гнездо проверить конической разверткой. Посадочные места наплавить, приточить по месту | Закрепление шкворня подтягиванием гайки при явно выраженных признаках ослабления и выработки гнезда запрещается | |
Трещины в шкворне и элементах шаровой связи. Деталь заменить | Восстановление деталей шаровой связи с трещинами не допускается | |
Износ шкворня, шара и его втулки, вкладыша, корпуса. Изношенные детали восстановить наплавкой с последующей обработкой. Наплавку вести проволокой Св-10Г2, Св-08ГА под флюсом АН-348А или порошковой проволокой ПП-ТН250, ПП-АН121, ПП-АН120. Втулку заменить | Зазор между корпусом и вкладышем (для ТР-3) —0,1—0,8 мм. Суммарный зазор: между шкворнем и отверстием во втулке шара — 0,15—1,5 мм; между шаром и его вкладышем — 0,08— 1,0 мм; между сегментообразным упором и корпусом шаровой связи — 0,2—1 мм | |
Ослабление сегментообразных упоров. Проверить прочность посадки валиков, крепление подтянуть. Ослабевшие валики перепрессовать. Резьбу уплотнить льняной подмоткой, на бакелитовом лаке. Зазор между сегментообразными упорами и корпусом отрегулировать постановкой прокладок | Натяг при запрессовке валиков — 0,05—0,11 мм | |
Вероятный отказ и способы его устранения | Технические требования | |
\J Противоотносное устройство | ||
Износ втулки и толкателя. Заменить втулку, толкатель восстановить наплавкой до чертежного размера Излом (просадки) пружин. Дефектные пружины заменить | Суммарный зазор между упором и втулкой толкателя — 0,7—1,5 мм | |
Опоры кузова | ||
Износ рабочих поверхностей подпятника. Наплавить боковые стенки гнезда, грани, дно и изношенную внутреннюю цилиндрическую поверхность подпятника или приварить пластины для восстановления чертежных размеров. Наплавить проволокой ПП-ТН250. Вертикальный износ в узле устранить установкой под пяту плавающей шайбы; в гнездо подвижного подпятника установить плиту с приваркой | Боковые стенки гнезда должны быть прямолинейными, вертикальными и параллельными одна другой. Общий зазор между пятой и подпятником по диаметру вдоль оси электровоза — 0,4—2 мм. Толщина дна подпятника — 16—22 мм. Общий боковой зазор между подвижным подпятником и продольными стенками гнезда в шкворневой балке —0,2—2 мм. Толщина плавающей шайбы — не менее 3 мм. Толщина плиты — не менее 5 мм Сварочные работы производить с предварительным нагревом до температуры 300-350 °С | |
Дополнительные опоры | ||
Износ поверхности трения опоры, износ втулки и стакана по диаметру. Накладку заменить, втулку стакана заменить, стакан наплавить автоматическим способом | Износ: опорной поверхности — не более 1,5 мм; втулки — не более 2 мм; по диаметру стакана — не более 1,5 мм; трущейся поверхности под дополнительные опоры — не более 4 мм | |
Упругие боковые опоры | ||
Износ втулок, опор, скользунов наличника. Втулки заменить из стали 110Г13Л. Деформированную сферическую часть опоры исправить шлифовкой. Изношенный скользун наплавить газовым способом бронзой Бр.ОСЦ-5-5-5 | Суммарный зазор между направляющими втулками и стаканом (ЧС4) — 1,19—1,5 мм. Радиус сферической поверхности опоры — 200 мм. Износ скользуна — не более 2 мм. Разница прогибов пружин боковых опор под рабочей нагрузкой — не более 2 мм. Суммарный зазор между направляющими втулками и стаканом—0,12— 1,5 мм | |
Просадка (потеря упругости), излом пружин. Дефектные пружины заменить. Перед установкой пружины тарировать | Высота пружины в свободном состоянии—317—329 мм. Жесткость пружины — 1330 МПа, прогиб — 48 мм под статической нагрузкой 64000 Н (ВЛ 10). Высота пружин, тарированных под нагрузкой 64000 Н— 280 мм | |
Перекос кузова. Устранить установкой регулировочных прокладок (ВЛ 10) | Перекос кузова всех электровозов постоянного тока — не более 30 мм | |
Вероятный отказ и способы его устранения | Технические требования | |
Упоры | ||
Нарушение зазоров в горизонтальном и вертикальном направлениях. Зазоры отрегулировать постановкой прокладок | Зазор между рамой тележки (для люлечного подвешивания) и упорами: горизонтальный — 15—18 мм, вертикальный—20—30 мм (для ВЛ 10) | |
Люлечное подвешивание | ||
Повреждение стержня, резьбы хвостовика, трещины. Стержень заменить Износ втулок, ослабление посадки. Втулки заменить изготовленными из стали 110Г13Л | Восстановление поврежденных элементов стержня наплавкой запрещается При посадке втулок натяг — 0,02— 0,16 мм. Суммарный зазор между запрессованными втулками стержня и стакана — 0,12—3 мм | |
Износ опор и прокладок. Восстановить наплавкой порошковой проволокой ПП-ТН500, ПП-АН 122 с последующей обработкой, закалкой и отпуском. Обработать по шаблону. Рабочие поверхности опор и прокладок покрыть смазкой: металлизированной ВНИИНП-232 или металлоплакирующей (см. табл. 55) | Износ — не более 1,5 мм на каждой трущейся поверхности. Твердость поверхности кулачков и желобов — HRC 45—62. Радиус, мм: выступов — 16,5; желобов —19,5 | |
Просадка, излом пружины. Пружины заменить, Пружины тарировать под нагрузкой 7000 Н. Для сохранения развески электровоза по осям все детали подвешивания установить на прежние места | Высота под тарировочной нагрузкой — (310+1) мм. Высота пружины вместе с регулировочными шайбами при опущенном кузове — не менее 305 мм. Установочные размеры приведены на рис. 13 | |
Гидравлический гаситель колебаний | ||
Подтеки масла, заклинивание поршня Гаситель заменить. При ТР-3 гаситель отремонтировать с полной разборкой | При прокачке вручную исправный гаситель после 2—3 ходов должен перемещаться туго и плавно, а неисправный — свободно и рывками. Ревизия — при ремонте тележек, через каждые 6 мес эксплуатации, контрольные прокачки вручную зимой — через месяц. | |
Износ по диаметру, трещины, расслоения, надрывы. Дефектные резиновые детали: прокладки, манжеты, уплотни тельные и поршневые кольца, втулки головок заменить | Усилие на штоке — 4800/5500 кН, «отдача» при ходе — 5—6 кН, ход поршня — 12—16 мм, параметр работоспособности— 1100—1500 Н-с/см, температура масла — 15—25 °С | |
Повреждения штока: задиры, вмятины, местный износ. Устранить хромированием с последующей шлифовкой | Исправлению подлежат дефекты штока глубиной более 0,04 мм. После шлифовки диаметр штока — 47,925 мм. Шероховатость — Ra=0,63 мкм | |
Повреждение рабочей поверхности поршня. Восстановить хромированием или вибродуговой наплавкой проволокой Св-ЮГА под флюсом АН-348 с последующей обработкой | Непровары, черноты и другие дефекты не допускаются. Восстановленный поршень обработать до диаметра 68 мм | |
Износ отверстия в буксе (направляющей). Восстановить наплавкой бронзой газовым способом | Технологию наплавки выполнять в соответствии с инструктивными указаниями ЦТтеп № 251 | |
Вероятный отказ и способы | Технические требования | |
Повреждение резьбы элементов гасителя. Восстановить наплавкой до чертежного размера | Резьбу штока восстановить до М42 | |
Риски на цилиндре, задиры, местные выработки до 0,3 мм. Дефекты цилиндра зашлифовать | Установка цилиндров с трещинами, выкрашиванием цементированного слоя не допускается | |
Деформация защитного кожуха. Исправить рихтовкой | Протертости более 2 мм и овальность более I мм не допускаются | |
Дефекты корпуса: разрушение сварных швов, износ отверстий и резьбы. | При комплектовании цилиндра с ремонтными поршневыми кольцами необходимо, чтобы зазор в замке был не более 0,1 мм | |
Дефекты устранить заваркой. Изношенные посадочные поверхности восстановить наплавкой. Дефекты до 2 мм глубиной зачистить, при больших размерах — заменить корпус |
| |
Повреждение притирочной поверхности и клапанов. Поверхность исправить притиром с применением пасты ГОИ. Клапаны с рисками, забоинами, заменить. Просевшие или изломанные пружины заменить. Отремонтированный клапан отрегулировать | Клапан на прессе отрегулировать на давление срабатывания 4500—5000 КПа. Залить в гаситель 0,9 л масла MB П. Перемещением штока проверить работу клапанов | |
Противоразгрузочное устройство | ||
Дефекты цилиндра, поршня, уплотнения. Устранить по технологии ремонта тормозных цилиндров | Зазор между рычагом и буферным брусом —не менее 5 мм | |
Выработка втулок и валиков. Устранить заменой втулок и наплавкой валиков (осталиванием) | Зазор между втулками и валиками в шарнирных соединениях — 0,4—1,0 мм | |
Износ рабочих поверхностей опорного ролика. Восстановить наплавкой изношенные планки | Зазор между роликом и планкой рамы тележки при нулевом выходе штока — 45—70 мм. Износ ролика по диаметру — не более 15 мм (в эксплуатации). Допустимый износ планок — 6 мм (в эксплуатации) | |
Износ проушины вилки рычагов. Восстановить наплавкой в среде углекислого газа, разрушенную натяжную пружину заменить | При монтаже все шарнирные соединения смазать металлизированной смазкой или УС-2 | |
хромирование шкворня, меднение втулок или подбор твердости этих элементов применением наплавки гнезда порошковыми проволоками ПП-ТН250, ПП-ТН350, ПП-АН 106, ПП-АН 120 в сочетании со смазыванием рекомендуемой металлоплакирующей смазкой (см. табл. 55).
Детали, подлежащие магнитному контролю: шкворни сочленений, стержни люлечного подвешивания, валики сегментообразных упоров противоотносного устройства, втулки опоры и прокладки люлечного подвешивания, ролик и валики противоразгрузочного устройства, шток и валики гидравлического гасителя колебаний, хвостовики валиков с резьбой, восстановленной наплавкой, главный шкворень кузова электровоза.
Ресурсосберегающая технология: применение автоматической наплавки износостойкими материалами; специальная термообработка деталей из низкоуглеродистых сталей — электролизное и безэлектролизное борирование, нитроцементация, купросульфоцементация; максимальное использование вторичных деталей; изготовление новых деталей из изношенных большего размера.