Вероятные отказы крана машиниста, способы их устранения и технические требования к отремонтированным деталям приведены в табл. 85.
После ремонта и сборки краны машиниста № 334 и 334Э испытывают на стенде. При этом проверяют:
85 Вероятные отказы крана машиниста
Вероятный отказ и способы его устранения | Технические требования | ||
Краны № 334 и 334Э | |||
Разработка отверстия в ручке или квадрата стержня. Восстановить наплавкой или осталиванием и обработкой до размеров чертежа | Ручка крана машиниста должна быть плотно насажена на квадрат стержня | ||
Просадка пружины кулачка. Пружину заменить | Просадка — не более 2 мм | ||
Неровности, задиры и риски золотника и его зеркала. Небольшие риски на золотнике и зеркале вывести обработкой на плите с использованием пасты корундовой М14 и ГОИ № 14. Более значительные дефекты устранить на станке, затем на плите, после чего притереть золотник к зеркалу. Если после притирки глубина проточки вокруг зеркала и в центре его уменьшится, восстановить ее до размера 1,5 мм. Дугообразную выемку в золотнике глубиной 2,5 мм и менее фрезеровать и восстановить до размера 3,2 мм. После притирки золотника и зеркала прочистить калиброванное отверстие в зеркале и проверить его калибром | Для локомотивов диаметр отверстия —1,5+0,06 мм, для МВПС — 1,8+0,06 мм | ||
Увеличение зазора в косом и призматическом замке уплотнительного кольца. Уплотнительное кольцо заменить, вставить в ручей уравнительного поршня и притереть по месту в корпусе крана | Зазор, мм: в косом замке—не более 0,15, для нового кольца —не более 0,05—0,07, в призматическом—не более 0,6, для нового кольца — не более 0,1— 0,3 | ||
Риски и овальность камеры уравнительного поршня. Небольшие риски и овальность вывести при помощи специального поршня со стальным кольцом. При большей овальности камеру расточить по градациям. После расточки камеры подобрать к ней уравнительный поршень | Овальность — не более 0,05 мм. Зазор между телом поршня и стенкой камеры —0,2—0,5 мм. Диаметр камеры уравнительного поршня, мм по градациям: 1 — 89,2; II—89,5; III —89,8; IV —90,1; V —90,5 | ||
Пропуск воздуха по клапану уравнительного поршня. Клапан проверить на стенке или зенковкой и притереть к седлу. После пригонки всех деталей уравнительного поршня проверить и отрегулировать высоту подъема поршня. Проверить плавность перемещения поршня в камере, для чего поднять поршень в верхнее положение и нагрузить грузом 20 Н — поршень равномерно перемещается в крайнее нижнее положение | Высота подъема поршня — 6 мм | ||
Золотниковый питательный клапан | |||
Трещины, продавленные места, вмятины или остаточный прогиб диафрагмы. Диафрагму заменить | Трещины, вмятины, остаточный прогиб не допускаются. Толщина новой диафрагмы — 0,15 мм Риски и неровности независимо от их размеров не допускаются | ||
Вероятный отказ и способы его устранения | Технические требования | ||
Разница между диаметрами поршня и втулки. Поршень пригнать с допусками скользящей посадки, он должен легко перемещаться во втулке | Разница между диаметрами поршня и втулки — не более 0,035 мм и не менее 0,02 мм | ||
Краны машиниста № 222, 328, 394, 395 | |||
Просадка пружины кулачка ручки. Пружину заменить. Разрешается пружину отпустить, растянуть до высоты 50+2,6 мм в свободном состоянии и вновь произвести термообработку | Просадка пружины — не более 3 мм. После трехкратного сжатия пружины до соприкосновения витков не должно быть остаточной деформации Ручка крана машиниста должна быть плотно насажена на квадрат стержня | ||
Просадка пружины стержня. Пружину отжечь, растянуть до высоты мм в свободном состоянии и термообработать Износ уплотняющего кольца стержня ручки. Уплотняющее кольцо заменить Зазор между отверстием в крышке и стержнем ручки. Отверстие расточить до диаметра 32 мм, запрессовать бронзовую втулку диаметром 32X25 мм с буртом 38 мм Износ поверхности направляющей части крышки. Восстановить наплавкой или проточкой на диаметр 90 мм и запрессовкой втулки с последующей расточкой до диаметра 82+0,07 мм | Просадка пружины —не более 2 мм | ||
Вероятный отказ и способы его устранения | Технические требования | ||
Износ по толщине. Золотник и зеркало заменить | Износ — не более 2 мм | ||
Трещины в корпусе крана. Корпус крана заменить | Трещины независимо от их размера не допускаются Втулку запрессовать с натягом 0,15—0,25 мм, выработка или овальность — не более 0,4 мм | ||
Риски или овальность на рабочей поверхности втулки. Незначительные риски или овальность устранить путем шлифования специальным поршнем со стальным кольцом с применением пасты ГОИ, глубокие риски устранить проточкой на станке, а затем прошлифовать стальным кольцом с тонкой пастой ГОИ | Риски и овальность — не более | ||
Потеря упругости, риски, изломы или большой зазор в замке уплотнительного кольца. Кольцо заменить, при этом подогнать к канавке плотно, без заеданий; после пригонки проверить его плотность. Трещины клапана. Клапан заменить | Зазор в замке —не более 11 мм. Плотность считается достаточной, если время падения давления с 0,5 до 0,3 МПа в резервуаре 8,2 л не менее 60 с Трещины независимо от их размера не допускаются | ||
Риски, вмятины, следы пропуска воздуха, уширение притирочной фаски клапана. Обработать посадочные места специальными зенкерами или на станке, затем притереть клапаны к седлам так, чтобы получить полное прилегание притертых поверхностей и ширину фаски 0,5—0,7 мм | Уширение притирочной фаски — до 1,5 мм | ||
Просадка пружины впускного клапана. Пружину заменить или исправить с восстановлением высоты в свободном состоянии до 40±1,0 мм | Просадка — не более 2 мм. Предельная неперпендикулярность образующей к торцам — не более 1,5 мм | ||
Разбухание, трещины, расслоение, затвердения и разрывы резиновых прокладок. Прокладки заменить | Срок службы резиновых прокладок — не более 4 лет | ||
Вероятный отказ и способы его устранения | Технические требования | ||
Трещины, износ и срыв резьбы корпуса и клапанов редуктора. Корпус редуктора и его клапаны заменить | Трещины независимо от их величины не допускаются | ||
Стабилизатор крана | машиниста | ||
Потеря упругости, изломы, трещины в витках или просадка. Пружину заменить Трещины, местные выпучины, общий просадочный прогиб или забоины на поверхности диафрагмы. Диафрагму заменить Риски, износ притертых поверхностей клапана и седла. Дефекты устранить, после чего притереть клапан к седлу Увеличение отверстия в ниппеле. Ниппель высверлить, вместо него запрессовать заглушку, просверлить отверстие диаметром (0,45±0,05) мм | Просадка пружины — не боле | ||
перемещение ручки крана машиниста с помощью динамометра усилия не более 50 Н;
плотность золотника и клапана уплотнительного поршня. При давлении в напорной магистрали 0,7—0,8 МПа обмыливают атмосферные отверста: крана машиниста. В отпускном, поездном положениях и перекрыше допускается образование мыльного пузыря, который удерживается в течение hi менее 10 с;
плотность кольца уравнительного поршня. Если давление в уравнитель ном резервуаре и магистрали составляет 0,5—0,52 МПа, ручку крана машиниста ставят в перекрышу и разобщительным краном выпускают воздух и; магистрали в атмосферу, при этом допускается снижение давления в уравнительном резервуаре с 0,5 до 0,3 МПа не быстрее чем за 60 с;
чувствительность перемещения уравнительного поршня. Ручку крана машиниста переводят в положение IV и снижают давление в уравнительном резервуаре на 0,015 МПа с последующей постановкой ручки крана в перекрышу. Уравнительный поршень должен сработать и произвести выпуск воздуха из магистрали в атмосферу на 0,015—0,025 МПа, после чего клапан уравнительного поршня должен закрыть атмосферное отверстие. При дальнейшем снижении давления в уравнительном резервуаре такими же ступенями поршень должен каждый раз подниматься и выпускать воздух из магистрали в атмосферу;
плотность золотника и золотникового питательного клапана (ЗПК). ЗПК регулируют на давление 0,5МПа, а ручку крана машиниста ставят в поездное положение, при этом установленное давление не должно изменяться более чем на ±0,01 МПа в течение 5 мин;
чувствительность ЗПК. При снижении давления в магистрали отдельным краном с диаметром калиброванного отверстия 1,6 мм на 0,015 МПа ЗПК должен прийти в действие и восстановить первоначальное давление в магистрали в пределах ±0,01 МПа;
темп разрядки магистрали при служебном и экстренном торможении. Время снижения давления в тормозной магистрали с 0,5 до 0,4 МПа при служебном торможении должно составлять 4—5 с, время снижения давления с 0,5 до 0,1 МПа при экстренном торможении — не более 3 с.
После ремонта и сборки проверяют плотность прилегания диафрагмы в корпусе стабилизатора при положении II ручки крана. Переход с завышенного давления в магистрали на зарядное (с 0,6 до 0,58 МПа) должен происходить за 80—110 с. После установки отремонтированного крана машиниста на испытательный стенд проверяют:
перемещение ручки крана машиниста между положениями. При давлении воздуха на золотник крана 0,8МПа перемещение ручки крана машиниста должно происходить под усилием не более 60 Н, а через выступы и впадины фиксации положений ручка должна перемещаться под усилием не более 80 Н;
плотность крана машиниста. При обмыливании мест соединения деталей крана образование мыльных пузырей не допускается. При положениях ручки крана машиниста II, III и IV в атмосферных отверстиях допускается образование мыльного пузыря, удерживающегося в течение не менее 5 с;
плотность притирки золотника. В положении ручки крана машиниста IV при обмыливании отверстия к уравнительному резервуару и стабилизатору (без редуктора и стабилизатора, давление воздуха не менее 0,7 МПа) допускается образование мыльного пузыря, удерживающегося в течение не менее 5 с;
чувствительность питания. В положениях ручки крана машиниста II и IV при создании искусственной утечки воздуха из тормозной магистрали через отверстие диаметром 2 мм давление в магистрали не должно снижаться более чем на 0,015 МПа до момента прихода в действие уравнительного поршня. После ступени торможения на 0,05 МПа и постановки ручки крана машиниста в положение IV установившееся давление в уравнительном резервуаре должно поддерживаться с колебаниями не более ±0,01 МПа в течение нескольких мин. В положении ручки крана машиниста III при искусственной утечке из тормозной магистрали давление в ней не должно восстанавливаться;
время наполнения тормозной магистрали уравнительного резервуара и резервуара времени. В положении ручки крана машиниста II время наполнения тормозной магистрали от 0 до 0,5 МПа должно быть не более 4 с, а время наполнения уравнительного резервуара — в пределах 30—40 с. В положении ручки крана машиниста I время наполнения резервуара времени с О до 0,5 МПа должно быть в пределах 20—30 с;
темп служебной и экстренной разрядки. При служебном торможении в положении крана машиниста V время снижения давления в тормозной магистрали с 0,5 до 0,4 МПа должно быть в пределах (4,5±0,5) с. В положении ручки крана машиниста Vя время снижения давления в уравнительном резервуаре с 0,5 до 0,45 МПа должно быть в пределах 15—20 с. При экстренном торможении в положении ручки крана машиниста VI время снижения давления в тормозной магистрали с 0,5 до 0,1 МПа должно быть не более 3 с;
время ликвидации сверхзарядного давления. Время снижения давления в тормозной магистрали с 0,6 до 0,58 МПа для кранов машиниста № 222 и 328 должно быть в пределах 60—100 с, для кранов № 222М, 394 и 395 — 80—110 с. Снижение давления в замеряемых пределах должно быть равномерным и не иметь скачкообразного характера;
чувствительность уравнительного поршня. При снижении давления в уравнительном резервуаре на 0,02—0,03 МПа должна произойти соответствующая разрядка тормозной магистрали;
плотность уравнительного резервуара. В положении ручки крана машиниста IV падение давления в уравнительном резервуаре не должно превышать 0,01 МПа в течение 3 мин;
завышение давления в тормозной магистрали. После разрядки уравнительного резервуара в положении V на 0,15 МПа и перевода ручки крана машиниста в положение IV завышение давления в тормозной магистрали не должно быть более 0,03 МПа в течение 40 с.
Мероприятия по повышению надежности тщательная притирка золотника к зеркалу и колец уравнительного поршня к клапану; применение только рекомендуемых смазок. Для притирки применяют пасты ГОИ и пасты № 28 и № 14. Пасты № 28 и № 14 готовят в условиях производства; касторовое масло (массовая доля — 6—8 %), олеиновая кислота (1,5—2,0 %) и техническое сало (17—20 %) подогревают до полного растопления последнего, затем добавляют абразивный микропорошок М28 или М14 (остальная доля).
Ресурсосберегающая технология: восстановление пружин путем их удлинения до чертежных размеров с обязательной нормализацией при температуре 280-320 °С в течение 15 мин с последующим охлаждением на воздухе; оксидация пружин.