Глава 2 ПОДГОТОВКА ЭЛЕКТРОПОДВИЖНОГО СОСТАВА К РЕМОНТУ
ОСМОТР И ОЧИСТКА ЭЛЕКТРОПОДВИЖНОГО СОСТАВА
Постановка ЭПС на ремонт. На ТО-3 и текущие ремонты ЭПС устанавливают по еженедельным (декадным) графикам, утвержденным начальником депо, на ТР-3 и выполняемое не в депо приписки ТО-2 — начальником службы локомотивного хозяйства, на ремонт в депо ЭПС нескольких железных дорог — начальниками служб локомотивного хозяйства этих дорог. График ТУ-141 является планом содержания ЭПС и составляется на основании норм пробегов между техническими обслуживаниями и текущими ремонтами для железной дороги, установленных приказом МПС с учетом среднесуточных пробегов и графика оборота. Пробег от последнего технического обслуживания или ремонта берется по данным форм ТУ-17 и ТУ-27.
Своевременную подачу ЭПС на обслуживание и ремонт обеспечивает локомотивный диспетчер отделения железной дороги, а при работе на участках обращения — локомотивный диспетчер управления железной дороги. Поступающий в ремонт локомотив принимает мастер цеха данного вида технического обслуживания и текущего ремонта, сдает — прибывшая бригада (при прикрепленной езде). При необходимости ожидания ремонта или при неприкрепленной езде ЭПС ставит в стойло машинист депо.
Технология постановки ЭПС на ремонт включает следующие операции: очистку, осмотр, экипировку (разэкипировку), опробование агрегатов под контактным проводом, предремонтную диагностику, определение полного объема ремонта. Организация ТО-1 и ТО-2 должна отвечать требованиям инструкции по техническому обслуживанию ЭПС в эксплуатации.
Очистка ЭПС. Для обеспечения высокого качества ТО-3 и ТР, создания необходимых условий для работы ремонтного персонала кузов ЭПС и ходовые части должны быть очищены от загрязнений, льда, снега. Последовательность очистки должна соответствовать последовательности осмотра мест наиболее вероятного появления дефектов (зоны повышенного внимания): ослабления креплений, деформации, трещин, подтекания смазки, повышенной температуры подшипников, смещения деталей, их потери и т. д., поскольку ряд дефектов не может быть обнаружен после очистки, т. е. удаления признаков дефекта. Очистку производят на открытых обмывочных площадках или в обмывочных стойлах с помощью специального оборудования.
Комплекс механизмов обмывочной площадки включает установки для нанесения моющего состава на окна вагонов электропоездов (А1057), нанесения пасты на кузова (А564), мойки кузовов (А562.02), их обтирки, протирки окон; шкаф управления, вентиляционную установку для удаления аэрозолей пасты. Комплекс монтируется на прямом горизонтальном участке пути, ЭПС перемещается под низким напряжением. Основные технические данные установок приведены в табл. 10.
Механизированное обмывочно-продувочное стойло для локомотивов (А550) предназначено для очистки наружной поверхности кузова, продувки и отсоса пыли при очистке электрических аппаратов, форкамер, пуско-тормозных резисторов, а также сушки тяговых двигателей. Размещается в отдельном здании. Очистка производится с помощью системы для предварительной обдувки от пыли и снега, разбрызгивающей моющую, эмульсию (раствор),
сопловой системы и щеток для растирки моющей эмульсии на стенках кузова. Обмывку производит движущаяся портальная моечная машина, в канаве — передвижная тележка для обмывки низа экипажной части. Для отсоса пыли во время продувки установлена специальная вентиляторная система, а также обменная вентиляция и тепловые завесы у ворот. Управление — с пульта.
10. Технические данные моечных установок для очистки электровозов и МВПС
• Скорость движения ЭПС, км/ч.
Технология обработки локомотива: обдувка кузова и ходовых частей сжатым воздухом; смачивание эмульсией боковых стен кузова и растирка ее щетками; продувка тяговых двигателей; обдувка электрической аппаратуры и кабин; мойка ходовых частей, крыши и боковых стен кузова; сушка кузова и, при необходимости, тяговых двигателей; обтирка стен кузова и протирка окон.
Основные параметры установки А550: напряжение — 380 В; установочная мощность — 110 кВт; время на обработку 2-секционного электровоза — 170 мин. Расход на 2-секционный электровоз; горячей воды — 14,5 м8; моющей эмульсии — 80 л; сжатого воздуха — 100 м3; натирочной пасты — 4 кг; горячего воздуха на сушку тяговых двигателей — 3380—3610 м3.
Устройство для механизации влажной уборки вагонов электропоездов (А 1195) предназначено для внутренней уборки вагонов.
Технология обработки: сухая и влажная уборка, удаление воды и моющих растворов, стекающих на пол при мойке потолков, стен, окон внутри вагона производится механизированным путем вакуумным способом с помощью стационарных водопылесосных установок.
Основные параметры устройства: напряжение — 380 В, затрата времени на уборку полов вагона — 25—30 чел. • мин, наибольшее количество одновременно убираемых вагонов — 10, пропускная способность — 16 поездов в смену, расход на уборку одного вагона: электроэнергии — 2 кВт • ч; воды — 25 л.
Моечная установка (рис. 1) [5] предназначена для очистки от загрязнений и старой краски электровозов, поступающих на капитальный ремонт.
Технология очистки: перестановка электровоза на технологические тележки, покрытие стенок кузова пастой или 3 %-ным раствором каустической соды температурой 80—90 °С, обмывка струями горячей воды (80—90 °С), сушка подогретым воздухом, покрытие антикоррозионным составом (раствором нитрита натрия).
Основные параметры моечной установки: установленная мощность — 243,5 кВт; время очистки одной секции электровоза — 2 ч; скорость возвратно-поступательного движения электровоза — 0,7 м/мин; производительность гидроциклонов (каждого) — 40 м3/ч; площадь, занимаемая установкой — 300м2;габариты21170х 4470 х 5995 мм.
При отсутствии установки или места для ее размещения в условиях электровозоремонтного завода очистку выполняют последовательно: днища кузова — на моечной установке, стенки — на ремонтной позиции. Моечная установка содержит площадку в приямке пола с бортами и расположенную по площади систему труб с соплами. Обмывка производится последовательно: раствором каустической соды и горячей водой.
Комплекс машин для механизации обмывки крупногабаритных деталей применяется для очистки рам тележек, колесных пар, букс, рессорного подвешивания и других элементов электровозов и МВПС.
Технология очистки деталей: вначале размывка загрязнений раствором каустической соды различной концентрации под давлением 40—120 кПа при температуре раствора 80—90 °С с предварительной пропаркой, затем обмывка водой под тем же давлением при той же температуре.
Рис. 1. Установка для очистки и мойки локомотивов при заводском ремонте
Указанные машины подразделяются на проходные ММЭ-27, ММД-16, ММД-12 и непроходные (камерного типа) — ММД-12БМ и ММД-13М. Проходные машины применяют как элемент поточной линии. Непроходные с насосами высокого давления предназначены для мойки деталей и агрегатов водой под давлением без применения моющих растворов. Предусмотрена установка гидроочистителей для очистки воды от грязи. После загрузки и автоматического включения вращающихся сопловых головок тележка с деталями совершает возвратно-поступательное движение внутри камеры со скоростью 1,5 м/мин.По истечении заданного времени отключается сопловая система, и детали некоторое время выдерживаются в камере для высыхания. Основные технические данные проходных машин приведены в табл. 11, машин камерного типа — в табл. 12.
Специальные машины (А981.02-, А919) применяются для мойки колесных пap, букс, подшипников качения, тяговых редукторов электропоездов, тяговых двигателей (указанные сборочные единицы и детали могут при необходимости проходить очистку в машинах типа ММД). Основные технические данные машин приведены в табл. 13.
Специальная моечная машина (А 1017) предназначена для наружной мойки тяговых двигателей перед разборкой (может применяться также машина типа ММД). Тележка машины оборудована воздушной магистралью.
Параметр | ММЭ-27 | ММД.16 | ММД-12 |
Время обмывки, мин | 64 | 60 | 60 |
Габариты обмываемых деталей, | 8500x 2800x1400 | 2620x1300 x 4000 | 7800X 2620X1300 |
Наибольшая масса обмываемых деталей, т | 10 | 3 | 10 |
Скорость движения конвейера в камере, м/мин | 0,6 | 0,18 | 0,78 |
Габариты машины, м | 2700X3500 X 4500 | 16000 x 5400x 4200 | 121000X3070X 2835 |
12. Технические данные моечных машин камерного типа
Параметр | ММД-12БМ | ММД-1М |
Напряжение, В | 380 | 380 |
Наибольшие габариты обмываемых деталей, мм | 7700X3360X1550 | 8900X 3360X1550 |
Расход пара, кг/ч | 500 | 500 |
Расход воды на обмывку, м3/ч | 0,4 | 0,4 |
Расход каустической соды, кг/ч | 4 | 4 |
Температура раствора и воды, °С | 80—85 | 80—85 |
Время обмывки, мин | 30—45 | 30—45 |
Габариты машины, мм | 12100X3900X3050 | 13300 X 3900 X 3050 |
13. Технические данные машин для мойки колесных пар и букс
Параметр | А981.02 | А91Я |
Напряжение, В | 220 | 220/380 |
Производительность, ед./ч | 4 | 8 |
Диаметр колесных пар, мм | 1250 | — |
Частота вращения колесных пар | 3,4—4,7 | _ |
при мойке, об/мин |
|
|
Температура моющего раствора, | 80—95 | 80—95 |
Габариты наземной части, мм | 5800x 3100x 2600 | 860Х1100Х2055 |
Технология обмывки: закрывают воздухоприемную горловину, люки, выхлопные отверстия в щите через нижний люк подводят патрубок от магистрали, которую гибким шлангом соединяют о пневматической сетью депо; в процессе мойки производят подачу воздуха в остов. Избыточное движение препятствует проникновению влаги.
Специальные машины (рис. 2, 3) предназначены для мойки остовов и якорей тяговых двигателей горячей водой. Продувка остова и обдувка якоря малоэффективны, так как значительное количество пыли остается в технологических углублениях, покрывается при пропитке пленкой, в результате чего создаются очаги пробоя изоляции. Принцип действия машин аналогичен приведенному выше: обмываемая сборочная единица вращается относительно неподвижной сопловой системы. Все устройства смонтированы в закрытой камере. Очистку производят последовательно моющими растворами — 12 %.
Рис. 2. Машина для мойки остовов тяговых двигателей:
1— электродвигатель; 2 —редуктор: 3 — поворотный стол; 4 — вентилятор; 5 — воздухопровод; 6 — влагоотделитель; 7 — моечная камера; 8 — гидросистема; 9 — фундамент; 10 — ванна для раствора; 11 — сливной лоток; 12 — ванна для воды.
ным водным раствором ОП-7 или ОП-10 (полиэтиловый эфир алкилфенола (диалкилфенола)).
Технология очистки остова (в сборе с магнитной системой): обдувка от пыли в камере с вытяжной вентиляцией, установка на поворотный стол в моечную камеру, мойка сначала моющим раствором, затем горячей водой (80—90 °С), сушка подогретым воздухом.
Для очистки остовов тяговых двигателей применяется также моющее средство «Концентрат-термос». 1 кг концентрата растворяют в 100 л воды, добавляют 0,2 кг триполифосфата натрия и подогревают до 50—60 °С. Полученный раствор используют для промывки.
Технология очистки якоря идентична технологии очистки остова, однако после мойки моющим раствором якорь очищают чистым паром.
Основные технические данные машин приведены в табл. 14.
Установка для промывки аккумуляторов (А605.05, А832.01) предназначена для слива электролита, обмывки аккумуляторных банок внутри и снаружи, а также для промывки резиновых чехлов (рис. 4).
Рис. 3. Камера для очистки якорей:
1 — основание; 2 — корпус с обогревом; 3 — поворотный стол; 4 — двигатель привода;
5 —привод стола; 6 — крышка; 7 — привод верхней сопловой системы; 8 — верхние сопла; 9 — пневмопривод крышки; 10 — трубопровод боковых сопел; 11 — нижние сопла.
Технология промывки: аккумуляторные банки устанавливают в контейнер с приводом поворота. При повороте контейнера электролит стекает по наклонному дну бака в отстойник. Промывку производят дистиллированной водой через коллектор и направляющие воронки.
Основные параметры установки: напряжение — 220/380 В; количество одновременно промываемых банок —8; время полного рабочего цикла — 28 мин.
Машина для мойки подшипников качения предназначена для мойки подшипников качения с диаметром наружных колец 220—380 мм и шириной до 130 мм, очистки наружных колец от налета ржавчины и сушки подшипников после мойки горячим воздухом. Машина работает в автоматическом цикле.
Основные параметры машины: напряжение —380 В; производительность — 20—30 шт/ч; установленная мощность —29,2 кВт; полный цикл
14. Технические данные машин для мойки остовов и якорей тяговых двигателей
Параметр | Моечные машины для | |
остовов | якорей | |
Установленная мощность, кВт Скорость вращения объектов, об/мин | 8,2 | 3,3 |
2 | 3 | |
Температура раствора, °С Давление смеси при обмывке, кПа: | 80 | 80 |
торцов якоря | — | 600—1200 |
боковой поверхности | 900 | 150—500 |
Расход моющего состава на один объект, кг | 3,5—4 | 2 (концентрация 0,5-1 %) |
Производительность, объект/ч | 2 | 3 |
обмывки одного подшипника — 2—3 мин; давление воздуха — 250 — 300 кПа; температура раствора — 80—90 °С; габариты — 2500 X 1650 X 2900 мм.
Очистка труб (внутренней полости): обработка пакетов труб в ванне с 8—10 %-ным раствором каустической соды, нагретым до температуры 70— 80 °С, в течение 8—10 ч; промывка проточной водой от щелочи; обработка в ванне с ингибированной соляной кислотой в течение 5 ч; промывка проточной водой; обработка в ванне с раствором двухромокислого калия и соды для создания защитной (антикоррозионной) пленки. Оборудование: ванны из листовой стали в габаритами 7000 X 1000 X 1000 мм, сушильный шкаф таких же размеров, кран-балка — 0,5 т. Помещение оборудуют приточно-вытяжной вентиляцией.
Рис. 4. Установка для промывки аккумуляторов.
Очистка воздушных резервуаров (внутренней полости): пропарка в течение 30—40 мин острым паром; промывка горячей водой (90 °С) через введенный внутрь патрубок с соплами, повторная пропарка острым паром в течение 15 мин; гидравлическое испытание и удаление остатков загрязнений.
Очистка арматуры пневматической сети: обработка в ванне с составом, r/л: кальцинированная сода — 30, тринатрий фосфат — 10, сульфанол НП — 1—2 (погружением с выдержкой 5—10 мин), промывка.
Очистка деталей электрических аппаратов ив черных и цветных металлов: обработка сталеструйным и гидроабразивным способами. Детали из черных металлов, а также детали дугогасительных камер обрабатывают стальным или чугунным песком фракции 03 (05), а также дробью до 2 мм, твердостью НВ 300. Детали из цветных металлов очищают алюминиевым песком (НВ 70—100) в специальной камере, где рабочее тело выбрасывается из сопла сжатым воздухом давлением 490—550 кПа. При гидроочистке суспензия (вода с абразивом) разгоняется сжатым воздухом (400—500 кПа) и подается на очищаемую поверхность. Концентрация смеси: 8—10 г абразива (электрокорунд, кварцевый песок), 100 г воды.
Очистка деталей, имеющих нагарообразование (компрессоры): обработка гидроабразивным способом (стеклошариками диаметром 1,5—2 мм); обмывка в моечной камере раствором воды с кальцинированной содой при температуре 80—85 °С под давлением до 300 кПа. Особо прочные нагарообразования удаляют в ванне с расплавом солей при температуре 250 °С, %: хлористого натрия — 5, едкого натра — 65, азотнокислого натрия — 30. Затем производят обработку в ванне с 12 %-ным раствором соляной кислоты и обмывку в горячей и холодной воде.
Моющие средства, рекомендуемые для механической очистки ЭПС, приведены в табл. 15.
15. Моющие средства для очистки ЭПС
Марка моющего средства | Концентрация моющего средства, г/л | Принцип очистки | Объект очистки |
Лабомид-101; | 15—30 | Мойка в струйных машинах | Подшипники качения, колесные пары, тележки, буксы |
Лабомид-103 | 20—30 | Очистка в погружных машинах | |
МС-6; МС-8; МС-15 | 20-30 | Очистка в струйных и погружных машинах | То же |
Темп-100; Темп-100 А | 15—20 | Струйная мойка | * |
Для обеспечения надлежащего внешнего состояния кузовов ЭПС и сохранения их лакокрасочного покрытия рекомендуется обработка специальными составами (табл. 16).
16. Составы для обработки кузовов ЭПС
|
| Норма закладки на 100 л моющего раствора * при | ||
Состав | Компоненты | интервале обмывки, сут | оздорови | |
|
| 2 | 4 | регулярной |
1 | Прогресс жидкий, кг Щавелевая кислота, кг | 1 | 3 | 5 |
2 | Сульфанол НП-3 (паста), кг Щавелевая кислота, кг | 1 | 2 | 4 |
3 | Алкилбензолсульфо кислота жидкая, кг Светлые отработанные масла — ингибитор коррозии, г | 2,0 | 3,0 | 5,0 |
* Остальное — вода.
Постановка ЭПС в стойло в холодное время года. Под воздействием ряда обстоятельств (отстой в ожидании работы или ремонта, попадание снега внутрь тяговых двигателей во время метели g боковым ветром, перепад температуры наружного воздуха на 5—6 0 зa 6 ч и др.) обмотки электрических машин увлажняются, что является основной причиной пробоя изоляции. Наблюдаются также образование инея на коллекторе, примерзание щеток с последующим разрушением при трогании с места. Профилактические меры: периодический подогрев обмоток воздухом в течение 30—40 мин о помощью вентиляторов. После очередного повышения температуры наружного воздуха на 5—6° за 6 ч повторить цикл подогрева, периодически ставить под нагрузку все вспомогательные машины. На ЭПС переменного тока допускается подогрев обмоток от контактной сети на первых позициях продолжительностью 1—1,5 ч при медленном передвижении ЭПС. При постановке ЭПС в стойло необходимо соблюдать требования, указанные в табл. 17.
17. Основные требования постановки ЭПС в стойло и способы их реализации
Требование | Способ реализации |
Температура обмоток не должна отличаться от температуры цеха более чем на 5 — 6 ° | ЭПС устанавливать в цех сразу после эксплуатации с нагретыми тяговыми двигателями и вспомогательными машинами |
Если предупредительные меры не достигли цели (обильное отпотевание якоря, появление конденсата в нижней части остова, особенно у тяговых двигателей производства ЧССР), следует просушить изоляцию по приведенной ниже технологии.
Калориферная сушка — обдув обмоток горячим воздухом от стационарного калорифера. Испарение G поверхности создает перепад влагосодержания, что вызывает перемещение влаги к поверхности и унос ее потоком воздуха. Сушку начинают G включения вентилятора установки на 15—20 мин. Затем включают питание калориферов и поднимают температуру воздуха до 90— 100 °С. Расход воздуха на каждый тяговый двигатель — 15—20 м3/мин. Через каждые 1 —1,5 ч отключают на 20—30 мин питание калориферов, не включая вентилятор установки.
Сушка током — тепло передается от меди обмоток к изоляции. При этом образуется перепад температур, вызывающий перемещение влаги от внутренних слоев к поверхности. Значения тока при сушке, А: ДПЭ-400, НБ-406— 200; ТЛ-2К1, НБ-407, НБ-412К—230; НБ-418К—350; AL-4846zT—200; 2AL-486eT, AL-4846dT—250, AL-4442nP—400.
Для облегчения выхода влаги периодически включают вентиляцию от деповской сети или открывают коллекторные люки.
Комбинированная сушка (наиболее эффективный способ) — одновременный нагрев наружной поверхности горячим воздухом и обмоток током низкого напряжения. Перепады температуры и влажности направлены к поверхности. Значения тока — как при сушке током, температура воздуха — 90— 100 0 С. Для ускорения процесса удаления влаги из внутренних слоев изоляции и охлаждения коллекторных пластин под щетками через 4—5 ч снижают температуру воздуха до 50—60 °С.
Контроль качества сушки производится периодическим измерением сопротивления изоляции, которое не должно быть ниже 1 МОм. При нагреве двигателя до температуры окружающей среды признаков отпотевания поверхности не должно быть.