Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

Осталивание.

 Этот гальванический процесс по сравнению с хромированием обладает более высокой скоростью осаждения металла (до 0,4—0,5 мм/ч), .меньшим расходом тока на единицу толщины покрытия, возможностью получения покрытий большой толщины (до 2,5 мм).
Твердость покрытия в зависимости от условий осаждения может колебаться HV = 200-700 (HRC = 20-58).
В качестве электролита наиболее широко используется водный раствор двухлористого железа без каких-либо добавок. Электролит приготовляют также травлением обезжиренной чистой стальной малоуглеродистой стружки соляной кислотой. Обычно применяется электролит с концентрацией железа 200—250 г/л. Используют высококонцентрированный электролит (500 г/л и выше) для вневанного и струйного покрытия.
Технологический процесс осталивания деталей включает следующие операции: механическая обработка, промывка бензином, электрохимическое обезжиривание, изоляция участков, не подлежащих покрытию, зачистка участков, подлежащих покрытию, обезжиривание карбидным илом, промывка холодной водой, анодное травление, повторная промывка холодной водой, прогрев в горячей воде, навешивание в ванну и декапирование без тока, осталивание, промывка в холодной и горячей воде, демонтаж и снятие изоляции, нейтрализация, промывка в горячей воде, промасливание, термообработка, механическая обработка до требуемого размера.

Рис. 27. Диаграммы характера осадка и сетки трещин в зависимости от режима хромирования (для электролита, содержащего 250 г/л — Сr2О3 и 2,5 г/л — H2SO4):
а — характер осадка и зоны его образования; 1 — матовый; 2 — матово-блестящий шлифующийся; 3 — блестящий; 4 — молочно-блестящий; 5 — молочный; б — сетка трещин при анодном травлении и зоны ее образования; 6 — бархатистая; 7 — крупная; 8 — средняя; 9 — мелкая; 10 -грубошишковатая


Рис. 28. График изменения твердости покрытия в зависимости от условий электролиза при осталивании (FeCl2-4H2O = 200 г/л):
Электрохимическое обезжиривание производят в ванне при температуре 70—80° С. Электролит для обезжиривания содержит (в г/л): сода каустическая — 10—15, сода кальцинированная — 20—25, тринатрийфосфат — 10—15. В качестве изоляционных материалов для участков, не подлежащих осталиванию, используют бакелитовый лак, цапонлак, эластомер ГЭН-150 (В), эбонит или резину в виде чехлов. Для травления стали и чугуна используют 20—30-процентную серную кислоту с добавкой 10 г/л гидрата сернокислого железа. Деталь прогревают в чистой воде с температурой на 5—10° С выше, чем температура ванны осталивания. Декапирование осуществляют в ванне осталивания. Температуру электролита и плотность тока при осталивании выбирают в зависимости от того, какая твердость и толщина слоя должны быть получены, для чего можно пользоваться графиком, представленным на рис. 28.

При восстановлении посадочных мест валов и поверхностей, работающих на трение, твердость покрытий должна быть Н100= 560-650. Продолжительность осталивания в час определяют по формуле, где выход по току принят равным 75%.
(13)
Припускна обработку валов принимают равным 0,2—0,25 мм для последующего шлифования и 0,4 — 0,45 мм для токарной обработки.
Аноды для травления изготовляют из свинца в виде пластин или стержней, а для осталивания — из малоуглеродистых нелегированных сталей.
Для нагрева электролита в ваннах осталивания применяют две основные схемы электронагрева: для ванн с нетеплопроводными стенками — трансформаторный нагрев, а для ванн с теплопроводными стенками — внешний нагрев.
Для управления режимами гальванических процессов и контроля за ними создан прибор ПУРП-1. Этот прибор обеспечивает автоматическое регулирование плотности тока 0,2—20 а/дм2, реверсирование тока питания 0—200 а, автоматическое регулирование температуры электролита, автоматическое измерение толщины покрытия в процессе осаждения в диапазоне 0—35 мк. Силовая установка — выпрямитель. Общая потребляемая мощность 2,8 квт (без нагревателей). Регулирование обеспечивается датчиками и терморегулятором.
Автоматический сигнализатор температуры в гальванических ваннах может быть установлен по схеме (рис. 29), питающейся от блока 1. В данном случае у усилителя 2 использован принцип обходного поочередного непрерывного действия, осуществляемого каждыми двумя парами контактов 1КД1, 1КД2 и т. д. и 2КД1, 2ДД2 и т. д. контактного сигнализатора 3. Обходное устройство осуществляет поочередное подключение всех пяти контактных термометров датчика 4. Одновременно усилитель подключается поочередно к исполнительным реле P1, Р2 и т. д. через главные контакты реле Ргл. Исполнительные реле своими контактами 1ДР1, 1КР2 и т. д. и 2ДР1 и 2ДР2, и т. д. включают звуковой и световой сигналы на звуковом 6 и световом 5 устройствах.
Осталиванием можно восстанавливать многие детали, например вертикальной передачи, водяного насоса, масляного насоса, антивибратора, шатунов, приводов насосов и регулятора, редуктора вентилятора, гидромеханического

и переднего редукторов, главного генератора и тягового электродвигателя.

Притирка и доводка деталей.

При ремонте узлов последними операциями являются доводка и притирка при помощи абразивных порошков и паст, наносимых на притиры или сопрягаемые поверхности при их спаривании. Доводки требуют детали с повышенной плотностью и чистотой поверхности (клапаны, прецизионные пары, конические поверхности валов и т. п.).
Для каждого класса чистоты требуется определенная зернистость абразивно-доводочных материалов.


Класс чистоты

Зернистость, м/с

9—10

40—20

10—11

28—14

11—12

20—7

12—13

10—3

13—14

3—1


Рис. 29. Электрическая схема автоматического сигнализатора температуры:
1—блок питания; 2 — усилитель; 3 — контактный сигнализатор; 4 -(КТ1—КТ5) —контактные термометры; 5 — световое табло; 6 — звуковое сигнальное устройство 5кгл, Вк1—Вк5— включатели; КРгл., 1КД5-2ДД1—2КД5; КТ1—KT5; 1КР1—1ДР5; 2КР1—1КР5 контакты ; Ргл—Главное реле; Р1—Р5 — исполнительные реле; Л1—Л5 — сигнальные лампы; R1, R2, R3 — сопротивления; Д1, Д2 — выпрямители; Трс — трансформаторы

Процесс доводки сопровождается резанием и химическим воздействием, особенно если применяются химически активные вещества (олеин, стеарин). Все доводочно-абразивные материалы делятся на твердые и мягкие, естественные (алмаз, наждак, корунд) и искусственные (электрокорунд, карбид кремния и бора, окись хрома и алюминия и т. п.). В качестве связующих используют стеарин, олеин, сало, канифоль и т. п. Практически различают три способа доводки металлов: доводка притирами, покрытыми абразивной смесью, доводка абразивной смесью, непрерывно подаваемой на рабочие поверхности притиров, доводка шаржированными притирами.
Доводку производят вручную или при помощи станков.



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги