Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Испытание основных агрегатов - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

ГЛАВА VI
ИСПЫТАНИЕ ТЕПЛОВОЗА
§ 41. Испытание основных агрегатов

Цель и задачи испытаний.

По окончании ремонта основные агрегаты тепловоза обкатывают, проверяют и испытывают для того, чтобы:
а)    приработать трущиеся поверхности деталей;
б)    проверить качество ремонта и сборки, а также определить параметры двигателя;
в)     отрегулировать узлы и агрегаты;
г)     проверить герметичность соединений трубопроводов воды, топлива, масла и воздуха;
д)     проверить пусковые качества двигателя.
Различают стендовые испытания, которые выполняют после ремонта в депо и на заводах, испытания на тепловозах и с поездом.
Дизель-генераторную установку тепловоза испытывают нагружением на реостат или с отдачей электроэнергии в сеть, а дизелей с гидропередачей — нагружением на гидротормоз или гидротрансформатор самой гидропередачи.
В зависимости от вида ремонта и осмотра испытания подразделяются на три категории: полные, контрольно-реостатные и контрольные без нагрузки.
Полные испытания проводят после заводского, подъемочного и большого периодического ремонта, при этом различают два этапа: обкаточный и сдаточный.
Контрольно-реостатные испытания проводят после малого периодического ремонта у тепловозов типа ТЭК), а также при замене двух и более поршней при деповском ремонте у дизелей типа 2Д100 и одного поршня у дизелей типа 10Д100.
Контрольные испытания без нагрузки выполняются после профилактического осмотра. Продолжительность испытаний при различных видах ремонта и осмотра имеет разную величину. При заводском ремонте тепловозов ТЭЗ часть отремонтированных двигателей подлежит переборке для проверки качества ремонта. Общая продолжительность стендовых (полных) испытаний этих двигателей составляет 21 ч, из которых 9 ч выделены для обкатки и регулирования, 3 ч для сдаточных испытаний, а затем после переборки вновь для обкатки 6 ч и 3 ч для контрольно-сдаточных испытаний. Двигатели, не подлежащие переборке, обкатывают и регулируют в течение 12 ч; сдаточные испытания их продолжаются 3 ч. На тепловозе проводят вновь сдаточные испытания в течение 4 ч. Обкаточные испытания и регулирование после подъемочного и большого периодического ремонта продолжаются 3,5—4 ч и сдаточные испытания — 1 ч. Контрольно-реостатные испытания продолжаются в течение 1—2 ч.
Во время обкаточных испытаний проверяют и регулируют:
а)    число оборотов коленчатого вала двигателя при нулевой и максимальной позициях рукоятки контроллера машиниста; срабатывание предельного регулятора и аварийной кнопки (рукоятки); продолжительность пуска двигателя и работу регулятора числа оборотов;
б)     давление сжатия по цилиндрам на нулевой позиции контроллера;
в)     эффективную мощность, давление сгорания газов, температуру отработавших газов по цилиндрам и перед турбокомпрессором, а также температуру воды и масла на максимальной позиции контроллера машиниста;
г)     давление масла и топлива при нулевой и максимальной позициях контроллера машиниста;
д)    давление воздуха в ресивере (наддувочном коллекторе) на максимальной позиции;
е)    работу дифференциального манометра, выключающего двигатель при появлении давления в картере вместо разрежения;
ж)    выключение левого ряда топливных насосов на холостых оборотах (2Д100) на всех позициях контроллера машиниста. Кроме того, проверяют отключение пяти насосов правого ряда на нулевой и первой позициях контроллера машиниста; срабатывание термореле;
з)      регулятор напряжения на всех позициях контроллера машиниста. Если регулятор не удовлетворяет нормам поддержания напряжения, его снимают и регулируют на стенде;
и)     внешнюю характеристику главного генератора, узел автоматического регулирования мощности и узел ограничения тока на максимальной позиции контроллера машиниста у тепловозов ТЭЗ, селективную и внешнюю характеристику, аварийную схему возбуждения, напряжение не лампе прожектора, схему управления холодильником у тепловозов типа ТЭК);
к)      срабатывание реле перехода.

В процессе обкаточных испытаний предусмотрены кратковременные остановки для проверки состояния отдельных узлов; разрешается устранение мелких недостатков, не вызывающих разборки.
Если во время сдаточных испытаний выявится необходимость замены важнейших деталей (цилиндровые гильзы, вкладыши, поршни и их кольца), узлов или агрегатов, то производят повторные испытания, продолжительность которых зависит от заменяемых деталей. Перед повторными испытаниями делается приработка вновь установленных деталей. Время приработки также зависит от замененных деталей и регламентируется Правилами ремонта.
При контрольно-реостатных испытаниях проверяют и регулируют узлы и агрегаты в таком же порядке, как и при обкаточных испытаниях по сокращенной программе. При этих испытаниях не измеряют давление сжатия и температуру сгорания газов по цилиндрам.
При контрольных испытаниях без нагрузки (после профилактического осмотра) проверяют работу двигателя и вспомогательных агрегатов, а также плотность тормозной и напорной воздушной сети, величину выхода штоков тормозных цилиндров, работу крана машиниста, вспомогательного тормоза, форсунок песочниц, дифференциального манометра и регулятора напряжения.
Окончательную проверку и регулирование двигателя и электрического оборудования на тепловозах всех серий выполняют на режиме номинальной мощности, указанной в паспорте тепловоза.
Для тепловозов ТЭЗ номинальная мощность дизеля 2Д100 по Правилам ремонта составляет 1 180—1 240 квт, а у двигателей типа Д50—600—620 квт, 10Д100—1 825 кв. При этом номинальную величину мощности принимают при температуре окружающего воздуха 15° С и давлении 760 мм рт. ст. При другой температуре и барометрическом давлении регулируют на приведенную мощность. Так, у дизеля типа Д100 изменение температуры на 10° С изменяет мощность примерно на 20 квт, а изменение барометрического давления на 10 мм рт. ст. — на 5 квт. При температуре ниже 15° С величина мощности определяется положением упора максимальной подачи топлива. При испытании на стендах завода измеряют удельный расход топлива, который на приведенный к стандартным условиям при номинальном режиме для двигателей 2Д100 должен быть не более 180 г/э. л. с. ч. и 10Д100—163 г/э. л. с. ч.

Реостаты для испытаний тепловозов могут быть металлические в виде сопротивлений и жидкостные. В условиях депо и заводов преимущественное распространение получили жидкостные реостаты, где электрическая энергия генератора расходуется на нагрев воды в баке реостата.

Испытание нагрузкой на реостат.

Жидкостный реостат имеет резервуар объемом 20—30 м3, заливаемый водой через напорную трубу. Для стока лишней воды служит сливная труба, а для измерения уровня воды — поплавковое устройство. В резервуар погружаются стальные подвижные пластины-ножи, соединенные между собой. К подвижным пластинам через кабель присоединяется один провод генератора (+). Второй провод (—) от генератора присоединяется к неподвижным пластинам. В связи с большой величиной тока каждый провод состоит из нескольких кабелей. Резервуар заземляют.

Рис. 227. Принципиальная схема станции рекуперации при испытании дизель- генератора:
РУ6 — распределительное устройство; ВМГ133 — выключатель масляный; НТМК6 — трансформатор напряжения для собственных нужд; РВМ-1А — регулятор возбуждения с моторным приводом; РВ—5200 — регулятор возбуждения с ручным приводом

Для подъема пластин служит подъемный механизм, а для ограничения передвижения пластин — конечные выключатели. Поднимая и опуская пластины, можно менять омическое сопротивление реостата, а следовательно, ток генератора. Пластины делают трапецеидальной формы для гибкого регулирования — меньшее основание располагается внизу.
Подъем и опускание пластин в баке осуществляются при помощи привода, состоящего из электродвигателя переменного тока, редуктора, барабана для троса и электромагнитного тормоза. Вес пластин уравновешивают грузом. Около реостата в помещении установлен пульт управления, на котором смонтированы аппараты, сигнальные лампы и измерительные приборы постоянного тока. Во избежание погрешностей в показаниях измерительных приборов, связанных с температурой, зимой помещение пульта отапливается.

Рекуперация электроэнергии.

На заводах и в депо (Юдино) испытание дизель-генераторной группы ведут с использованием электрической энергии, вырабатываемой главным генератором тепловоза в силовой сети, т. е. применяют принцип рекуперации. Всего при одном заводском испытании одной секции тепловоза ТЭЗ вырабатываемая электроэнергия составляет 14 000 квт-ч, при подъемочном и большом периодическом ремонте 6 500 квт-ч, а при малом периодическом ремонте — 2 000 квт-ч. Существует несколько схем преобразования энергии, учитывая, что главный генератор тепловоза вырабатывает постоянный ток, а в сеть должен отдаваться переменный ток с постоянным напряжением нормальной частоты.
В схеме для испытания тепловозов при заводском и деповском ремонте (рис. 227) предусматривается пятимашинный агрегат, состоящий из двух главных генераторов, работающих как электродвигатели, синхронного двигателя СГ мощностью 2 500 квт, включаемого в сеть и работающего как генератор, и двух возбудителей В1 и В2.
На станции имеются два таких комплекта. Один предназначается для рекуперации электроэнергии от генераторов, испытываемых на стендах испытательной станции, а другой— для отдачи электроэнергии в сеть при испытании на тепловозах. Для нагрузки до 200 квт на испытательной стадии предусматривается комплект металлических реостатов в виде сопротивлений, а на станции реостатных испытаний — два жидкостных реостата.
Для питания цепей возбуждения, управления и защиты синхронного генератора и приводных двигателей каждого агрегата рекуперации установлены два трехмашинных агрегата. Расчеты показывают, что от одной секции тепловоза ТЭЗ при двух циклах испытания возможно реализовать 19 250 квт-ч электроэнергии, что при капитальных затратах на станцию рекуперации в сумме 135 тыс. руб. дает окупаемость ее в течение полугода.



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги