Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Ремонт рамы тележки - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

Тележки осматривают при профилактическом осмотре, обращая внимание на места возможного образования трещин. Болтовые соединения проверяют остукиванием. Дополнительно при М3 проверяют правильность установки гребнесмазывателя относительно бандажа колесной пары. Во время М4 у тепловозов, эксплуатирующихся со скоростями свыше 120 км/ч, тележки выкатывают для осмотра и ремонта. При М5 и М6 тележки всех тепловозов выкатывают из-под тепловоза для ремонта и проверки рамы.
Рамы челюстных тележек могут иметь неисправности: износ и обрыв по сварным швам наличников буксовых проемов, износ колец и дисков подпятников, гнезд и опор для хомутов рессор, а также деталей возвращающего устройства (опор и роликов), излом и остаточная деформация у пружин скользунов и возвращающих устройств. У бесчелюстных тележек возможен износ резино-металлических частей, скоб и появление трещин у шкворневых балок.

Выкатка тележек из-под тепловоза и их разборка.

Тепловоз поднимают на домкратах, разъединяют концы кабелей тяговых электродвигателей, рукава и трубы песочниц, цепи рычажной передачи тормоза, привод скоростемера, брезентовые рукава охлаждения тяговых электродвигателей, трубы тормозной системы, чехлы опор рамы. После подъема рамы тепловоза тележки выкатывают.


Рис. 204. Рама тележки тепловоза ТЭЗ:
1 — боковина рамы; 2 и 7 — кронштейны поперечных балок; 3—шкворневая балка; 4— скоба направляющая; 5— угольник; 6 — кронштейн для крепления тормозного цилиндра; 8 — опора рессоры; 9 — бойка; 10 — балка концевая; 11— кольцо; 12 — диск; 13 — кольцо шкворня; 14, 17 — подкладки; 15— наличник внутренний; 16—наличник боковой; 18 и 19 — заделки; 20— струнка; 21 — болт; 22 — прокладка; 23— кронштейн

Для облегчения труда и ускорения операции тележки выкатывают тяговым электродвигателем самой тележки. Для подачи тока в электродвигатель используют посторонний источник постоянного тока. Тележку устанавливают на разборочный стенд поточной линии. В узловых депо тележки разбирают на стенде А494, который снабжен четырьмя червячными редукторами, связанными между собой валом с эластичными муфтами. Вал вращается электродвигателем через зубчатую передачу. Подъем тяговых электродвигателей осуществляется винтами. Перед снятием рамы распускают рычажную передачу тормоза, отсоединяют кабели тяговых электродвигателей, песочные и воздушные трубы, а также буксовые струнки. Остовы тяговых электродвигателей, приподнимая винтами, поворачивают на 17° к горизонтали, с тем чтобы из приливов (носиков) вышли верхние обоймы пружинных подвесок. После этого раму тележки снимают краном и отправляют в моечную машину типа ММД-12Б. У тележек тепловозов ТЭП60 перед снятием буксовых поводков проверяют посадку клиновой части хвостовиков поводков в их гнездах на раме тележки и на буксе путем замера щупом зазора между хвостовиком и дном гнезда. Фиксируют рессорное подвешивание в рабочем положении «зарядка рессорного подвешивания». При этом все пружины рессорного подвешивания стягивают монтажными болтами, а между вторым листом рессор и окнами балансиров забивают монтажные стальные планки.
У тепловозов, работающих со скоростями свыше 120 км/ч, при М4 снимают раму тележки, определяют величину продольных зазоров между буксами и направляющими буксовых челюстей, доводят их до нормы, устраняют выработку наклонных поверхностей верхних и нижних опор возвращающих, устройств, рессорное подвешивание разбирают, проверяют магнитным дефектоскопом валики рессорного подвешивания, зазоры между валиками и втулками доводят до нормы.

Ремонт рам челюстных тележек.

Основные требования, предъявляемые к ремонтируемым тележкам, заключается в том, чтобы восстановить изношенные места до размеров, обеспечивающих надежность в работе, и восстановить нормальные зазоры в соединениях и местах трения, чтобы обеспечить безопасность движения. Эксплуатируемые тепловозы имеют челюстные тележки (ТЭ3, ТЭ10, ТЭ2, ТЭ1, ТЭМ1, ТЭМ2) и бесчелюстные (ТЭП60, 2ТЭ10Л). Челюстные рамы тележек имеют аналогичную конструкцию, поэтому в дальнейшем изложении в качестве примера рассматривается технология ремонта рам тележек тепловозов ТЭ3 и ТЭМ2. Изношенные места рам восстанавливают путем замены деталей или наплавки. Наличники 15 и 16 (рис. 204), изношенные по толщине до 4 мм, при подъемочном ремонте заменяют новыми, приваривая их электродами Э50 прерывистым швом 60—70 мм. Внутренние наличники 15 дополнительно укрепляют электрозаклепками Л диаметром 12 мм.      

Рис. 205. Опора рамы и возвращающий механизм тележки тепловоза ТЭЗ:
1 — гнездо; 2 — опорная плита верхняя; 3 — крышка; 4 — прокладка; 5 —ролик; 6 — опорная плита нижняя; 7 — корпус; 8 — масло-указатель; 9 — обойма; 10— планка; 11— прокладка; 12 — нажимное кольцо

Наличники изготовлены из стали 60Г (ГОСТ 1050—60) и обработаны термически до твердости НВ = 285-363. Для продления срока службы наличников в пределах допускаемой толщины при деповском ремонте устанавливают прокладки между боковиной рамы и наличниками. При заводском ремонте наличники заменяют новыми.
Поверхности каблучков рамы на заводах исправляют шлифованием при помощи переносного станка и шабровкой с проверкой шаблоном. Уклон шаблона, согласованный с подбуксовой стрункой 20, соответствует 1/12. Чтобы создать натяг, разрешается при заводском ремонте опорные поверхности струнки наплавлять с последующей нормализацией и механической обработкой. Поверхность прилегания, проверяемая по краске, должна быть не менее 75%. Перед окончательной затяжкой болтов 21 в зазор между гранью боковины рамы и стрункой легкими ударами забивают прокладку 22, толщина которой зависит от величины зазора, определяемого коническим щупом перед окончательной затяжкой. При выпуске из подъемочного ремонта минимальный зазор и соответственно толщина прокладки допускаются 4 мм (у новых тепловозов 5—7 мм). Свободно вставленные болты 21 после затяжки фиксируют у головки в трех местах прихваткой при помощи электросварки.
При подъемочном и заводском ремонте путем измерений диаметров кольца 13 и шкворня рамы определяют диаметральный зазор, который должен быть при выпуске из заводского ремонта (чертежный) — 0,2—0,8 мм.
Зазор уменьшают до нормального за счет смены колец шкворня или гнезда, которые удаляют после обрубки сварного шва.

Существенное влияние на нормальную работу шкворня оказывает смазка, подаваемая по трубке к отверстию С. При подъемочном и заводском ремонте тщательно промывают смазочную систему, а гнездо проверяют на плотность керосином, наливаемым до уровня 50 мм над нижней поверхностью. После выдержки в течение 20 мин появление керосина на наружных поверхностях и под заделкой 18 не допускается.
У тепловозов ТЭЗ выпуска 1960 г. и позже вместо четырех болтов для крепления струнки установлены два болта, а струнка изготовлена из стали 25ЛП.
Возвращающее устройство тележки (рис. 205) тепловоза ТЭЗ разбирают, осматривают гнездо опоры 1, верхнюю 2 и нижнюю 6 опорные плиты, ролики 5 и обойму 9. Незначительные наработки на трущихся деталях возвращающего устройства зачищают. Брезентовый чехол в случае его повреждения заменяют. Местную выработку глубиной до 0,5 мм, проверяемую шаблоном, на опорных плитах 2 и 6, роликах 5 и обоймах 9 при выпуске из подъемочного ремонта оставляют без исправления. При заводском ремонте такие плиты заменяют новыми. Допускают при деповском ремонте уменьшение роликов по диаметру на 3                мм и по цапфам на 2 мм в случае шлифования их при местной выработке. Отверстия под цапфы в обоймах восстанавливают электронаплавкой электродами Э42 или Э50А с последующей механической обработкой.
Выработку на наклонных поверхностях опорных плит 2 и 6 устраняют шлифованием с последующей проверкой угла наклона по шаблону. Толщина снятого слоя не должна превышать 0,7 мм. В противном случае плиты цементируют и закаливают на глубину 1,3—1,6 мм, HRC 56. Задиры и забоины на шаровой поверхности гнезда 1 зачищают. После обработки шаровую поверхность проверяют по калибру — пробке. Прилегание должно быть не менее 70%.

Проверка рам челюстных тележек.

 У собранной тележки все оси колесных пар должны быть перпендикулярны к продольной оси рамы тележки, середины расстояний между внутренними гранями бандажей совпадать с продольной осью симметрии рамы, а центры подпятников и шкворневых пят располагаться на продольной оси тележки. При ремонте рамы тележек проверяют контрольной линейкой и крестовым угольником, устанавливаемым в соответствующий буксовый проем, или при помощи оптических приборов. Последний способ дает лучшие результаты, поэтому и излагается в дальнейшем метод ЦНИИ применительно к трехосным тележкам тепловозов ТЭЗ, ТЭМ1, ТЭМ2 и ТЭ10.
Проверку рам тележек оптическими приборами выполняют относительно теоретической оси симметрии 00 (рис. 206), проходящей через середину расстояний между плоскостями крайних боковых подкладок под наличники или между боковыми гранями рамы. Раму тележки с зачищенными местами под наличники или с наличниками устанавливают на четырех домкратах 1 и выверяют по гидростатическим уровням. Мензурки 2 микроуровня устанавливают на нижнюю опорную плиту возвращающего устройства. Разница в показаниях мензурок, соединяемых резиновым рукавом 3, в продольном и поперечном направлениях не должна превышать 2 мм.
Затем измеряют штангенциркулем или микрометрическим штихмассом ширину Р каждого буксового проема, а также расстояния П1 и П6 между плоскостями крайних боковых накладок или наличников. На основании измерений определяют полуразность
Укрепляют распоркой 9 и винтом 7 на крайний буксовый проем кронштейн

  1. со зрительной трубой 5, у которой вращением диоптрийной настройки добиваются четкого изображения перекрестия. Устанавливают масштабные линейки 11 и 13 на крайние боковые накладки или наличники. Масштабную линейку 13 устанавливают над кронштейном 4. Поворотом трубы и микрометрического винта на ней совмещают вертикальную нить оптического перекрестия с делением на масштабной линейке 11, соответствующем величине

229

где 300 — расстояние от оптической оси зрительной трубы до поверхности кронштейна, контактирующейся с боковой рамной накладкой или наличником (в мм).
Аналогичным порядком определяют B1, используя масштабную линейку 13.
Если в результате измерений окажется, что

то зрительную трубу поворачивают так, чтобы перемещение ее оси, измеренное по масштабной линейке 11 (для трехосных тележек), составляло

После установки оси зрительной трубы последнюю нельзя перемещать до окончания проверки, так как положение ее соответствует параллельному расположению относительно оси 00.

Рис. 206. Схема проверки рамы тележки тепловозов ТЭЗ, ТЭМ1 и ТЭМ2, ТЭ10 оптическими приборами:
1 — домкраты; 2 — мензурки микроуровня; 3 — резиновый рукав; 4, 10 — кронштейны; 5 — зрительная труба; 6, 11, 13 — масштабные линейки; 7 — винты; 8 — пентапризма; 9- распорка; /2 — шкворневой масштаб, 14 — штанген штихтмас

Затем определяют расположение остальных боковых накладок путем постановки масштабных линеек в буксовые проемы, т. е. находят для проверяемой стороны В2, В3, B4 и В5, а затем вычисляют У1, У2 и т. д. (расстояние боковых наличников буксовых проемов или накладок от теоретической осевой линии) из выражений

где Л — расстояние от теоретической осевой линии рамы до оптической оси зрительной трубы.
В дальнейшем закрепляют на кронштейне 4 пентапризму 8, устанавливают в буксовые проемы масштабные линейки 6 и определяют по их линейкам размеры А1 и А'1. Величина

определяет продольное смещение плоскостей буксовых направляющих первого проема одной боковины относительно другой. Затем через пентапризму 8, установленную на кронштейн 10, определяют размеры А2 и А'2 и соответственно

Таким способом можно определить смещение первого и второго буксовых проемов одной боковины рамы относительно другой.
После проверки одной стороны аналогичные операции выполняют и с другой стороны рамы, устанавливая кронштейн 4 и зрительную трубу 5 на эту сторону в третий буксовый проем. Далее определяют В'1, В'2 и т. д. В результате измерений вычисляют:

где Л' — расстояние от продольной оси рамы тележки до оптической оси зрительной трубы, установленной с левой стороны,

Это позволяет определить расстояние поверхностей внутренних боковых накладок или наличников ®т теоретической осевой линии рамы 00, а также

что соответствует смещению третьего буксового проема одной стороны относительно другой.
Зная α1, а2 и а3, а также ширину Р буксовых проемов, можно определить смещение плоскостей наличников буксовых проемов, которые не измерялись при помощи пентапризмы и линейных масштабов.
Кривизна боковин рамы в горизонтальной плоскости

Если боковые накладки различной толщины, что определяется глубиномером, то необходимо учесть их толщину при определении кривизны боковин рамы.
В условиях заводов проверяют правильность расположения подпятника относительно осевой линии рамы, для чего укрепляют установленный по уровню шкворневой масштаб 12, снабженный отвесом И, на который направляют зрительную трубу, и определяют расстояние С по масштабу. Зная диаметр подпятника Д, находят смещение его центра

Продольное смещение буксовых проемов боковин рамы относительно друг друга можно определять штанген штихмассом 14. При этом не требуется постановка вспомогательного кронштейна 10 в средний буксовый проем, а также кронштейна 4 и зрительной трубы 5 на противоположную сторону рамы. В этом случае величина 77 измеряется штанген штихмасcом между всеми шестью парами накладок (П1; ..., П6). Определяют, как описано выше, величины В1, ..., B6. Штанген штихмасcом 14 измеряют расстояние между плоскостями буксовых проемов (или наличников) Б1, Б2, Б'1 и Б'2, а затем определяют смещение боковин у второго буксового проема из выражения

где a1=А1—A'1 и аналогичным порядком у третьего буксового проема

Результаты измерений и вычислений заносят в карту, определяют объем ремонта, связанного с правкой рамы, постановкой накладок и наличников.
Толщина внутренних наличников 15 (см. рис. 204) в каждом буксовом проеме с правой стороны
где Цп — толщина передних наличников с правой стороны;
Цн — то же задних наличников;
Р — ширина буксового проема с правой стороны;
Е — ширина буксы с правой стороны;
р — расчетный продольный зазор между буксой и рамными наличниками.
Толщина соответствующих передних рамных наличников с левой стороны  где а — А — А' — продольное смещение передних (по отношению к трубе) плоскостей буксовых проемов.
Толщина задних левых наличников

где Р' — фактическая ширина буксового проема с левой стороны;
Е' — ширина буксы с левой стороны. Толщина боковых рамных наличников 16 (рис. 204)

где У — расстояние внутренних плоскостей буксовых проемов (накладок) от теоретической осевой линии;
— номинальный размер от продольной оси рамы до внутреннего бокового наличника.
При заводском ремонте дополнительно проверяют нивелиром и масштабной линейкой положение боковых и центральной опор, ориентируясь на верхний лист.
Части рамы, имеющие прогиб более допускаемых величин, выправляют с подогревом мест, имеющих прогиб. Эти операции выполняют с затянутыми подбуксовыми струнками.
После ремонта внутренние боковые наличники должны лежать в плоскости, параллельной продольной оси рамы 00 (отклонение допускается не более 0,5 мм). Продольное смещение буксовых проемов боковин рамы относительно друг друга должно быть не более 1,2 мм. Наличники буксовых проемов должны быть параллельны между собой и перпендикулярны продольной оси рамы. Непараллельность допускается не более 0,5 мм. Неперпендикулярность на ширине наличника не более 0,3 мм.

Ремонт и проверка рам бесчелюстных тележек.

Бесчелюстные тележки применены на тепловозах ТЭП60 и 2ТЭ10Л. При ремонте восстанавливают трущиеся места (посадочные поверхности под хвостовик резинометаллических шарниров поводков букс, узел центральных опор и тяговых кронштейнов с возвращающим устройством).
Для определения объема ремонта, положения скоб поводков букс, а также конусов центральных опор после разборки тележки и промывки рамы ее проверяют по тому же принципу, как и челюстные тележки с использованием зрительной трубы, пентапризмы и масштабных линеек. Положение верхних скоб определяют при помощи зрительной трубы и угловой линейки.
При осмотре рамы тележки тепловозов ТЭП60 обращают внимание на состояние сварных швов крепления стоек поводков, скоб высоких стоек и концевых балок к боковинам рамы. Обнаружив трещины и надрывы при помощи меловой обмазки, дефектное место вырубают и заваривают, а у тепловозов раннего выпуска усиливают кницами и накладками в зоне соединения концевых балок рамы с боковинами.

Пружины боковых опор измеряют по высоте (в свободном состоянии 427—405 мм с тепловоза № 0025). Задиры на контактирующихся поверхностях стакана и плиты боковых опор зачищают шлифовальным камнем. Металлические втулки боковых опор, ослабшие в посадке, изношенные более 1,5 мм по отверстиям или имеющие трещины, заменяют. Натяг при посадке втулок 0,01—0,11 мм, а зазор между втулками и осями 0,035—1,5 мм. Изношенные опорные поверхности штоков и упоров восстанавливают наплавкой износостойкими электродами ОЗМ-300 или ОЗМ-350 с последующей обработкой по размерам, соответствующим чертежу. Резиновые чехлы, имеющие надрывы, заменяют.



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги