Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Ремонт кузова (капота) тепловоза - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

Кузов и капот при М6 и М5 (если снимают дизель-генераторы) удаляют с рамы тепловоза. Дефектные сварочные швы и трещины в каркасах вырубают и заваривают с последующей зачисткой заподлицо с основным металлом. Детали каркаса, имеющие местные изгибы, выправляют.
Изношенные более 2 мм отверстия под болты у каркаса кузова заваривают и рассверливают заново по чертежу. Резьбовые отверстия, имеющие сорванную резьбу, перерезают на следующий размер с постановкой винтов соответствующих размеров.
Изношенные угольники и косынки более 15% сечения заменяют. Допускаются местные вмятины и волнистость металлической обшивки кузова до 4 мм на боковых и передней стенках и до 6 мм на задней стенке и крыше кузова. У кузова тепловоза ТЭ10 волнистость обшивки боковых стен, замеренная по поверхности между зигзагами нижних листов и между окнами верхних листов, после шпаклевки допускают не более 1,5 мм на длине 1000 мм.
Неисправную внутреннюю обшивку кузова заменяют на изготовленную из каркасного картона толщиной 3,5 мм.
Через один заводской ремонт выборочно разбирают внутреннюю обшивку кузова для определения состояния окраски и годности деталей с внутренней стороны кузова. Если имеет место коррозия, то обшивку полностью снимают и окрашивают поврежденные места.

Картон целесообразно пропитывать огнезащитным раствором, состоящим по весу (в %) из: фосфорнокислого аммония — 20, сернокислого аммония — 5 и воды — 75. После пропитки картон покрывают эмалью ПХВО-29 в четыре слоя. Пришедшие в негодность деревянные бруски и планки, стекла, резиновые уплотнения окон и дверей заменяют новыми.
Погнутые поручни выправляют, а после ремонта хромируют или покрывают полимерными материалами (поливинилбутираль). Путеочистители очищают и осматривают, погнутые части выправляют, а имеющие трещины заваривают с предварительной разделкой и приваркой снизу на весь лист накладки толщиной 8 мм. Высота нижней кромки путеочистителя от головки рельса должна быть в пределах 120—170 мм, но не выше нижней точки приемных катушек локомотивной сигнализации и автостопа.
Погнутые подножки и лестницы исправляют. При ремонте кузова используют пневматический инструмент, оборудование для дуговой сварки и газовой резки, а также переносные домкраты разных типов.
В деповских условиях при М5 старую краску снимают с поврежденных мест и их закрашивают. Если окраска кузовов в хорошем состоянии, то при М5 разрешается после промывки однократное покрытие лаком. Лобовые части кабины машинистов тепловозов окрашивают флуоресцирующей эмалью А-554.
При заводском ремонте после обкаточных испытаний тепловозы окрашивают. Перед окраской поверхности очищают от ржавчины, жировых отложений и грязи, после чего грунтуют, используя для металлических поверхностей грунты фенольные: ФЛ-ОЗК, ФЛ-013 (ГОСТ 9109—59). После просушки грунта поверхности выравнивают шпаклевкой. Толщина слоя шпаклевки допускается не более 0,5 мм. Применяют шпаклевку ПФ-00-2 (ГОСТ 10277—62).
Наружные поверхности тепловоза окрашивают пентафталевыми эмалями марки ПФ (ГОСТ 6465—63) в два слоя с последующим третьим покрытием смесью, состоящей из лака № 170 и эмали (по 50%). Для покрытия внутренних металлических поверхностей используют эмаль марки А по ТУ МХП- 2556—51.
Двигатель и вспомогательные агрегаты окрашивают эмалью А-14, трубы водяной системы — светло-зеленой эмалью А-7, топливной системы — желтой эмалью А-6, масляной системы — коричневой эмалью А-8Ф. Внутри поверхности картера двигателя и других деталей, находящихся в равных условиях, — автонитроэмалью № 624а.
Шахту аккумуляторной батареи с внутренней стороны окрашивают кислостойким лаком № 411 (ГОСТ 1347—67). Тележки, раму тепловоза, тормозное оборудование, рессорное подвешивание окрашивают битумным лаком № 177 или черной эмалью ПФ-115 (ГОСТ 6465—63).
Цветовое оформление окраски выполняют по эталонам наружной и внутренней окраски, утвержденным МПС.



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги