Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Ремонт щелочных батарей - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

У щелочных аккумуляторных батарей (типы 46ТП ЖН-450 и 46ТП ЖН-550) можно наблюдать пониженную емкость, которая главным образом появляется вследствие работы батареи при повышенных (35—40° С) температурах электролита, систематического недозаряда или глубокого разряда, а также утечки тока. В результате падения плотности повышается содержание карбонатов. Короткие замыкания у элементов обнаруживаются по нагреву и очень большому расходу воды.
Содержание и заряд батарей. При эксплуатации необходимо поддерживать электролит в банках на уровне 40—50 мм от верха пластин. Элементы доливают дистиллированной или конденсированной водой. При понижении емкости производят подзаряд током 150 а в течение 2—5 ч.
При М4 и М5 батарею снимают с тепловоза; разряжают током 110 а до напряжения 1 в у 10—15% аккумуляторов; электролит сливают, заливают теплой (40—50°) дистиллированной водой, отстой 1—2 ч. Последние два режима повторяют 2 раза. Заливают аккумуляторы свежим электролитом плотностью 1,21—1,23.
Лечебно-тренировочный цикл осуществляют по следующим режимам: заряд током 150 ц в течение 12 ч, разряд током 110 а в течение 5 ч, заряд током 150 а в течение 6 ч (для снятия контрольной емкости), разряд током 110 а до напряжения 1 в, снова заряд током 150 а в течение 12 ч, а затем корректируют плотность и уровень электролита во всех аккумуляторах.
Промывку рекомендуется производить на установке типа А323 ПКБ ЦТ. Эта установка, снабженная электродвигателем мощностью 0,6 кет, позволяет держать элементы в опрокинутом состоянии.

Технические условия на воду и кислоту. Приготовление и заливка электролита.

В качестве электролита для кислотных батарей употребляется раствор аккумуляторной серной кислоты сорта А или Б (ГОСТ 667—-53) в дистиллированной воде.
Аккумуляторная кислота должна отвечать требованиям по максимально допускаемому содержанию примесей (в %): нелетучий остаток —0,05, марганец —0,0001, железо — 0,012, мышьяк — 0,0001, окислы азота — 0,0001.
Удельный вес кислотного электролита, используемого в батареях, измеряется ареометром и составляет 1,23—1,24 при температуре электролита 30° С в течение года для всех дорог. Проба электролита в эксплуатации у кислотных батарей отбирается в разряженном их состоянии, иначе будет нельзя определить содержание железа, так как в заряженном аккумуляторе оно осаждается на аноде. Для приготовления электролита используют ванны типа А225 ПКБ ЦТ с винипластовой футеровкой.
При приготовлении электролита осторожно вливают в воду крепкую кислоту. Вливать воду в кислоту во избежание выбрасывания кислоты и ожогов рабочего персонала категорически запрещается! Повышение температуры свыше 50° С не допускается. Для составления электролита рекомендуется использовать приспособление типа ПР1041.
Во избежание порчи батарей от смешения электролита аккумуляторные отделения на ремонтных предприятиях для кислотных и щелочных батарей должны находиться в разных помещениях.
Для надежной и длительной работы аккумуляторных батарей большое значение имеет качество электролита. В табл. 8 приведены браковочные нормы на электролит.

Физико-химические показатели электролита

Браковочные нормы на электролит

свежеприготовленный

эксплуатируемый

Кислотный

 

 

Хлориды, мг/л.................................................................

Не более 4

Не более 10

Железо, мг/л ...................................................................

Не более 60

Не более 250

Окисляемость, мл 0,01 N раствора КМnО4 на

 

 

20 мл электролита, мл.............................................

Не более 2,5

Не более 10

Щелочной

 

 

Литий моногидрат...........................................................

В соответствии

 

с заводской

 

 

инструкцией

 

Углекислота (СО2), г/л ..................................................

Не более 4

Не более 17,5

Для приготовления электролита и добавления в аккумуляторы используется вода, полученная путем дистилляции или конденсата. Вода должна иметь следующий состав (в мг/л): кислотный осадок—60, прокаленный остаток — 40, Fe — не более 0,5, С1 — 5, CaO, MgO — 0,01. Вода должна быть чистой и прозрачной.
Отработанный щелочной электролит регенерируют, освобождая его от карбонатов, путем осаждения их гидратом окиси бария. Количество гидрата окиси бария определяется расчетом на основании анализа электролита. Для регенерации электролита щелочных аккумуляторов в депо используется оборудование типа А565.01. При заливке щелочного электролита используется кран типа ПР 1565.

Основные санитарно-гигиенические требования при ремонте аккумуляторных батарей.

Перед началом осмотра выключают предохранители батарей. Присоединяя провода к клеммам, нельзя допускать искрения, так как водород, выделяющийся из кислотных элементов, образует с кислородом гремучую смесь. Помещение, где расположены аккумуляторные батареи, должно иметь хорошую вентиляцию. При работе с батареями запрещается использовать открытый огонь; следует пользоваться лампой с закрытой арматурой. При попадании на кожу серная кислота вызывает ожог. Место ожога следует обработать водой и 5%-ным содовым раствором. При заливке элементов и приготовлении электролита следует пользоваться защитными очками, надевать шерстяной костюм, резиновый фартук, головной убор, резиновые сапоги или галоши.



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги