Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

Дугогасительные камеры.

После обдувки воздухом стенки дугогасительных камер очищают от медных брызг и копоти шкуркой стеклянной СМВ 40-5А ГОСТ 5009—62, наклеенной на дощечку. Металлические части контакторов при заводском ремонте очищают на струйных аппаратах.
Поврежденные текстолитовые (ситалловые) вставки и камеры, имеющие трещины, прогары, а также толщину стенки меньше на 2 мм при деповском и на 1 мм при заводском ремонте, заменяют.

Рис. 193. Поточная линия для ремонта вспомогательных машин и аппаратов тепловозов:
1 — рольганг; 2, 4 — камеры; 3 — цепной конвейер; 5 — привод; 6, 7 — столы; 8 — приспособление для запрессовочных работ; 9 —кран; 10 — испытательный стенд

Рог дугогасительных камер, имеющий небольшое оплавление, зачищают, а при оплавлении хвостовика более 3 мм заменяют. Разрешается несквозные прогары глубиной не более 2 мм заделывать размельченным асбопластом, замешанным на жидком стекле с последующей обработкой заподлицо.

Амплистаты и трансформаторы.

Преимущественно в заводских условиях ремонтируют амплистаты и трансформаторы типов АВ, ТПН, ТПТ, ТВ, ТР, ТС, ТП. Катушки снимают с сердечников для проверки состояния каркасов и сердечников. При отсутствии дефектов поверхности касания сердечника и ярма покрывают бакелитовым лаком марки «А» (ГОСТ 901—56). Остальные поверхности покрывают черной эмалью ПФ-133 (ГОСТ 926—33). Двусторонняя толщина покрытия должна быть 0,02—0,025 мм. Листы сердечников при трещинах и изломах заменяют.
Поврежденную изолированную шпильку заменяют. Новую изоляцию накладывают бакелитированной бумагой толщиной 0,07 мм (ВТУ ОНИ 503.031.53) с последующей запечкой при температуре 180—200° С в течение 1—1,5 ч. Наружную поверхность изоляции покрывают лаком ГФ-95 (ГОСТ 8018—56). После ремонта амплистаты и трансформаторы испытывают на стенде, где проверяют полярность выводов всех обмоток, коэффициент трансформации в режиме холостого хода и испытывают напряжением 1 500 в электрическую прочность в течение 1 мин между выводами соседних обмоток и между выводами каждой обмотки и корпусом. Окончательно амплистаты и трансформаторы регулируют при реостатных испытаниях.

Ремонт аппаратов на конвейерах.

При большой программе ремонт аппаратов целесообразно производить на поточных линиях. Поточным методом можно ремонтировать электрические аппараты и другие изделия, сходные по операциям на одном конвейере. Такая поточная линия (рис. 193) для ремонта вспомогательных машин и аппаратов тепловозов разработана ПКБ ЦТ с учетом предложения депо Львов-Запад.

Ремонтируемые изделия перемещаются рольгангом 1 (1 позиция) и цепным конвейером 3 с непрерывной лентой и металлическими площадками для установки электрических машин и аппаратов. Конвейер приводится в движение приводом 5, состоящим из асинхронного электродвигателя мощностью 1,7 квт и редуктора с передаточным отношением 400. На II позиции изделия продувают и очищают в камере 2, а затем дефектируют на столе 7. На III позиции изделия ремонтируют. Окраска и сушка на IV позиции. Все подготовительные операции этой позиции выполняют на столе 6, а окраску и сушку—в камере 4. Окончательная сборка с необходимыми измерениями на V позиции. Позиция VI расположена вне конвейера. На ней испытывают вспомогательные электрические машины и аппараты на пяти испытательных стендах. Электрические машины подают на стенд 10 пневматическим поворотным краном 9 грузоподъемностью 150 кГ. На остальных четырех стендах проверяют и испытывают электроаппараты (на рис. 193 не показаны).



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги