Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Ремонт реверсоров и контроллеров - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

При деповском ремонте проверяют нажатие силовых и блокировочных пальцев, состояние сегментов, кулачков и роликов. Изоляционные прокладки у реверсора очищают, а ослабшие закрепляют.
Исправные, но изношенные сегменты реверсора при заводском ремонте проверяют на станке на биение и при необходимости протачивают; изношенные свыше 3 мм сегменты наплавляют латунью ЛК70 или заменяют новыми, которые закрепляют болтами. Наплавленные сегменты и изоляционные прокладки обтачивают.

Рис. 189. Пресс-форма для формовки изоляции (а) и поперечный разрез вала реверсора (б):
1 — клин; 2 — хомут; 3 — крышка; 4 — основание; 5 — вал; 6 — бакелитированная бумага; 7 — миканит; 8 — бумага асбестовая

Для того чтобы манжеты привода реверсоров ПР-1, ПР-758 не теряли эластичности, в процессе эксплуатации смазывают цилиндры приборным маслом МВП. Для устранения неплотности у воздушных цилиндров манжеты заменяют или прожировывают, если они не сильно изношены. Прожировку выполняют прожировкой № ЗБ или графитной смазкой № 2Б по ТУ-601 в нагретом до 65° С состоянии. После прожировки манжеты закладывают в формы, где при температуре 35—40° С выдерживают в течение суток.
У реверсоров типа ПР-1М поврежденные мембраны заменяют. Если изоляция стоек повреждена, ее заменяют новой, изготовленной из слоев бакелитированной бумаги 6 (рис. 189), формовочного миканита 7 и асбестовой бумаги 8. Изоляцию накладывают на подогретый до 110—120° С вал 5, после чего зажимают в нагретую до 170—180° С пресс-форму и в таком виде опрессовывают давлением 150 кГ/см2. После первой опрессовки пресс-форму разбирают, деталь поворачивают на 60° и вновь закладывают в пресс-форму и опрессовывают. Изолированную деталь вместе с пресс-формой помещают в печь, где при температуре 180—200° С выдерживают 1—1,5 ч, затем вынимают, охлаждают до окружающей температуры, после чего у пресс-формы выбивают клинья 1, а вал вынимают. Изоляцию сверху покрывают эмалью ГФ-92-ХК или ГФ-92-ХС.
При заводском ремонте электрическую прочность изоляции реверсора проверяют в течение 1 мин напряжением: 3 700 в между силовыми контактами и цепью управления, а также силовыми контактами и корпусом; 1 900 в между группами силовых контактов; 800 в между цепью управления и корпусом, силовыми сегментами одной группы и пальцами управления.
Нажатие пальцев реверсора, которое должно быть у силовых контактов в пределах 5—6 кГ, а у блокировочных — 1—2,5 кГ, проверяют динамометром. Отремонтированный реверсор испытывают на стенде на четкость срабатывания и проверяют порядок замыкания главных и блокировочных контактов. Регулирование ведут путем пересверловки блокировочного барабана. Очередность замыкания поверяют включением контрольных ламп.
У реверсора типа ПР-1, ПР-1М изоляционная вставка должна быть величиной 12 мм и угол поворота в обе стороны от нейтральной оси должен быть одинаковым (30°). Замыкание силовых пальцев должно опережать замыкание пальцев блокировочного барабана. Одновременность замыкания силовых пальцев проверяют мегомметром или тестером.
У кулачкового реверсора типа ППК-8601 проверяют правильность положения и плотность посадки кулачковых шайб на валу. Смещение кулачковых шайб относительно оси роликов кулачкового элемента допускают не более 2,5 мм. Зазор между валом и шайбой не должен превышать 0,15 мм. Для уплотнения ставят между квадратами шайб и валом металлические прокладки.
Этот реверсор после сборки проверяют и испытывают на четкость срабатывания при минимальном давлении воздуха 3,5 кГ/см2, плотность воздухопровода проверяют на 7 кГ/см2.
Кулачковые шайбы контроллеров типов КВ-1550 и КВ-1650 при повреждении заменяют на новые, изготовленные из пресс-материала АГ-4В.

Рис. 190. Электропневматический вентиль ВВ1 и проверка его хода: 1 — корпус; 2 — втулка; 3— сердечник катушки; 4 — катушка; 5— штифт; 6 — клапанная коробка или угольник; 7 — пуговка или штифт; 8 — пружина; 9 — якорь; 10 — магнитопровод; 11 — клапан выпускной; 12 — хвостовик впускного клапана; 13 — клапан впускной; 14 — пружина; 15 — пробка; 16 — калибр

Рис. 191. Электропневматический вентиль ВВ-32:
1 — клапан нижний; 2 — основание; 3 — клапан верхний;
4 — катушка; 5 — якорь; 6 — ярмо; 7 — сердечник; 8 — втулка

Серебряные контакты, имеющие сквозные прогары или толщину менее 1 мм, заменяют. Контакты приваривают к контактодержателю точечной сваркой. Разрешается напаивать серебряные пластины на изношенные контакты припоем ПСР45. Конечное нажатие пальцев у всех контроллеров устанавливают в пределах 0,34—0,45 кГ, раствор контактов — 6—8 мм и провал контактов— 2,5—3,5 мм. Изоляцию контроллера между контактами и корпусом испытывают напряжением 600 в.
Сопротивление изоляции контроллера по отношению к корпусу должно быть не менее 2 Мом.



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги