Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Ремонт и регулирование электрических аппаратов - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

При осмотрах и периодических ремонтах аппараты очищают от пыли и копоти, осматривают состояние неподвижных и подвижных контактов контроллера машиниста, контакторов реле, кнопочного выключателя, пакетных выключателей, силовых и блокировочных контактов реверсора и выпрямителей. Проверяют, нет ли заедания в подвижных частях аппаратов, последовательность и четкость их срабатывания. Проверку работы аппаратов у секционных тепловозов производят на каждой секции отдельно при разъединенных межтепловозных соединениях, а после соединения — с каждого поста управления. Проверяют сопротивление изоляции, которое должно быть не менее: силовой цепи на корпус — 0,5 Мом, силовой цепи относительно вспомогательных цепей — 0,5 Мом, вспомогательных цепей на корпус — 0,25 Мом.
В цилиндры электропневматического привода регулятора числа оборотов и электропневматических контакторов через один профилактический осмотр добавляют смазку или приборное масло (МВП ГОСТ 1805—51). Скользящие  контакты после удаления старой смазки покрывают тонким слоем технического вазелина (ГОСТ 782—59). Шарниры электроаппаратов смазывают тонким слоем приборного масла МВП.
При необходимости замены контактных элементов и настройки магнитной системы регулятора напряжения последний при М3 снимают с тепловоза и регулируют на стенде. При М3 прожировывают манжеты электропневматических аппаратов и проверяют настройку термореле на стенде.
Дополнительно к работам, выполняемым при М3, во время М4 снимают с тепловоза и регулируют на стенде реле времени, боксования и перехода. Снимают электропневматические приводы регулятора числа оборотов, реверсора, вентилятора холодильника, электропневматических контакторов и групповые переключатели ослабления поля, которым производят ревизию.
При М5 дополнительно к работам, выполняемым при М4, производят ревизию снятых с тепловоза: контакторов электропневматических, электромагнитных, панелей с выпрямителями, регулятора мощности, реле обратного тока, предохранительного устройства от разноса дизеля, предохранителей. Снимают и ремонтируют регулятор напряжения, выпрямители и все электроизмерительные приборы. Ремонт аппаратов (без ревизии) выполняют на тепловозе. Снятые аппараты проверяют и регулируют на стенде. На заводе все аппараты снимают с тепловоза, осматривают, ремонтируют и испытывают.
При работе электрических аппаратов возможны следующие неисправности: перегорание и обрыв проволоки трубчатых сопротивлений из-за вибраций; пропуск воздуха электропневматическими вентилями из-за попадания пыли и грязи, износ клапана и седла; пропуск воздуха манжетами цилиндров из-за их усыхания и облома лепестков шайб; подгорание медных шунтов, обгорание и износ силовых контактов вследствие недостаточного нажатия, неисправности подвижной системы и дугогасительных катушек.
При ремонте электрической аппаратуры на всех проводах, отсоединяемых от аппаратов, восстанавливают маркировку там, где она была повреждена. Наконечники с выплавленным припоем или отрывом жил запаивают снова. Наконечники, имеющие трещины или оплавление током, заменяют новыми. Поврежденные пружинные шайбы, шплинты, гайки, заменяют, недостающие ставят на место. Поврежденное защитное покрытие деталей (цинкование, лужение) восстанавливают. Провода с поврежденным слоем изоляции вновь изолируют лентой и окрашивают лаком. Изоляцию аппаратов после ремонта проверяют. на электрическую прочность.

Контакторы электропневматические и электромагнитные. Групповые контакторы. Реле.

Снятые для ремонта аппараты проверяют на межвитковое замыкание в катушке, измеряют сопротивление изоляции и омическое сопротивление катушек. По результатам этих проверок и измерений определяют объем ремонта. Разобранные аппараты осматривают и у трущихся деталей устанавливают степень износа. Поломанные крепежные детали заменяют новыми.
У деталей, имеющих шарнирные соединения, оси и валики заменяют при износе свыше 0,2 мм. Детали, имеющие отверстия, изношенные свыше 0,2 мм, заменяют или восстанавливают диаметр отверстия до чертежного размера путем электродуговой наплавки и последующей обработки.
Контакты зачищают, износ их определяют при помощи шаблонов. Подгоревшие места восстанавливают наплавкой медью, а изношенные — наплавкой медных пластин марки Ml припоем Л62 толщиной 1 мм (прокладывается между поверхностями). Профиль контактов и чистота обработанной поверхности должны соответствовать чертежу.
Губки контактов обрабатывают фрезерованием в приспособлении ПР1291, в котором закрепленную на верхних салазках губку устанавливают на расстоянии, равном радиусу губки от центра вращения поворотного круга.
Контакты, имеющие серебряные накладки, протирают безворсовой салфеткой, смоченной в бензине. Изношенные по толщине до 1 мм контакты при заводском ремонте заменяют новыми, пайку контактов производят припоем ПСР45 (ГОСТ 8190—56).


Рис. 188. Схема для измерения провала контактов: а — у контактора КПД-45; б — у контактов реле; 1 — неподвижный контакт; 2 — подвижной контакт; 3 — контактодержатель; 4 — якорь
Металлокерамические контакты заменяют при износе по толщине свыше 1,5 мм. При замене металлокерамических контактов СОК-15 у контактодер- жателя газовой горелкой ГС-5Р с наконечниками № 4 и 5 расплавляется припой и пинцетом снимают отпаянный контакт. Контактодержатель охлаждают водой, место пайки контакта зачищают, обезжиривают и полоски припоя ПСР45 размером 22 х 18 X 0,1 мм профлюсовывают флюсом № 209, разведенным в воде в соотношении 3:1. Собранный узел нагревают газовым пламенем до полного расплавления припоя.
Изношенные стальные блокировочные контакты заменяют или приклепывают сухари. Новые контакты изготовляют из стали марки У8 толщиной 0,8—1,25 мм с последующей закалкой.
Допускается дефектные резьбовые отверстия в латунных деталях заплавлять латунью Л62 с последующей нарезкой по чертежу. У контакторов с пневматическим приводом допускают овальность цилиндра или износ не более 0,2 мм. При большем износе цилиндр растачивают и изготавливают новый поршень. Потерявшую эластичность и поврежденную резиновую диафрагму заменяют. При ремонте проверяют нажатие контактов динамометром. Различают начальное и конечное нажатия.
Если контактор разбирался, то после сборки должны быть проверены раствор и провал контактов. Раствором контактов называется кратчайшее расстояние между контактными поверхностями подвижного и неподвижного контактов в разомкнутом положении. Раствор измеряют шаблоном или непосредственно линейкой, нутромером или штангенциркулем. Провалом контактов называется величина перемещения держателя контакта после того, как контакты коснулись друг друга.
Величину провала П определяют, как это представлено для примера на рис. 188, для контактора КПД-45 по зазору В между контактодержателем и рычагом (или якорем) при помощи шаблона или вычислением — для контактов реле, укрепляемых на пластинчатой пружине. Истинная величина провала в данном случае

где δ — измеренный зазор, мм
L2 — расстояние от точки закрепления контакта до точки измерения зазора, мм;
L1— расстояние от точки закрепления контакта до точки касания, мм. Касание контактов проверяют копировальной бумагой, проложенной между контактами, при их включении или на просвет по линии прилегания. Прилегание должно быть не менее 80% ширины.
При регулировании контактных соединений следует помнить, что начальное нажатие необходимо для устранения вибрации подвижного контакта в момент замыкания. Конечное нажатие (в точке конечного касания контактов) оказывает большое влияние на величину переходного сопротивления, а следовательно, и на нагрев контактов.
Меньший по величине раствор может привести к преждевременному замыканию между контактами, а больший не создаст необходимого нажатия и провала. Провал дает возможность, помимо притирания, работать при изношенных контактах.
Контакторы после ремонта в условиях завода испытывают на максимальное напряжение 2 600—3 700 в в зависимости от конструкции в течение 1 мин между силовыми контактами и корпусом. У блокировочных контактов испытательное напряжение 600—800 в. Сопротивление изоляции должно быть не менее 2 Мом.
Электрическую прочность изоляции реле в зависимости от назначения их отдельных узлов проверяют напряжением 3 700, 1 500, 800 и 600 в.



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги