Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Пропитка и сушка электрических машин - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

Влияние пропитки и сушки изоляции электрических машин на работу изоляции.

 Изоляцию электрических машин после их ремонта обрабатывают лаками или компаундами. Пропиточные лаки, разбавленные растворителями (бензин, бензол и т. п.), после пропитки не полностью защищают волокнистую изоляцию от поглощения ею влаги из воздуха, так как при сушке растворитель улетучивается и поры изоляции частично остаются открытыми. Компаундная масса такими свойствами не обладает; в ней мало летучих материалов, и плотно покрывающий поверхность изоляции слой компаундной массы препятствует проникновению в нее влаги из воздуха.
Качество изоляции электрических машин повышается после пропитки, технологическая схема которой состоит из следующих стадий: а) очистка машин от грязи и пыли; б) предварительная сушка для удаления влаги; в) собственно пропитка; г) сушка изоляции для удаления растворителей и образования лаковой пленки; д) лакировка и окончательная отделка поверхности изоляции.
При пропитке повышается электрическая прочность на 1,5—4 кв.
Влагостойкость изоляции при пропитке повышается (рис. 176). При увеличении числа пропиток сопротивление изоляции возрастает.
Благодаря применению эластичных склеивающих веществ, содержащихся в лаках и компаундах, повышается механическая прочность изоляции. Как показали испытания, при одной пропитке перегрев обмотки при одном и том же токе снижается на 15—18%, при двух пропитках — дополнительно на 5%, а после трех пропиток — еще на 2,5%. Теплопроводность в свою очередь зависит от материалов, из которых сделана изоляция.

Пленка лака защищает изоляцию от непосредственного соприкосновения с кислородом воздуха, что повышает нагревостойкость органической части изоляции.

Сушка в печи. Пропитка погружением. Вакуумно-нагнетательная пропитка и сушка.

Сушку машины можно производить током короткого замыкания, от постороннего источника тока и нагревом в печах с циркуляцией воздуха, в том числе и в конвейерных печах.


Рис. 177. График изменения состояния (сопротивления R) изоляции и ее температуры t° от длительности сушки Т

Большое распространение получила вакуумно-нагнетательная пропитка и сушка, при которой применяются автоклавы, снабженные обогревающими устройствами. Такой способ пропитки наиболее эффективный, так как лак и компаунд лучше проникают в поры изоляции, из которых откачен воздух вакуум-насосом.
Применяется также сушка при помощи инфракрасных лучей. Сущность этого способа заключается в передаче тепла путем лучистой энергии.
Сопротивление изоляции при сушке сначала падает, а затем поднимается, что зависит от влагостойкости изоляции (рис. 177). Процесс сушки зависит от конструкции, величины изделия, свойств изоляции и пропитывающих материалов, а также конструкции печи. Для сушки электрических машин применяют сушильные печи различной конструкции. Наибольшее распространение в условиях депо получили печи типа А-123 (рис. 178). Печь оборудована циркуляционным вентилятором 3 центробежного типа и вентилятором подсоса 6 осевого типа, системой воздухопроводов, электрическим калорифером 10 и теплообменником 8 для подсасываемого воздуха. Для поддержания воздуха в состоянии, способном поглощать растворители, часть его выбрасывается через трубу, перекрытую шибером.
Воздух подогревается электрическим током от сети. Температура в печи может регулироваться в пределах 100—200° С. Для подачи частей электрических машин в сушильную камеру имеется тележка 13, передвигаемая при помощи механизма передвижения 14, системы звездочек и цепей.
Температура в печи контролируется электроконтактным манометрическим термометром ЭКТ с пределом измерения температуры от +60 до +200° С. Регулирование заданного уровня температур происходит автоматически. Печь снабжена распределительным щитом, который монтируется вне пропиточносушильного отделения.
Якорь тяговых электродвигателей при деповском ремонте после очистки и необходимого ремонта нагревают до температуры 70—80° С и покрывают двумя слоями эмали ГФ-92-ХС из пульверизатора. Сушка продолжается до прекращения отлипа. Сопротивление изоляции перед покрытием эмалью должно быть не менее 3 Мом. Если сопротивление изоляции ниже указанной величины, то якорь сушат в печи. Исправные катушки магнитной системы главного генератора, двухмашинного агрегата и вспомогательных электрических машин покрывают эмалью ГФ92ХС при температуре 70—80° С.

Рис. 176. График изменения состояния изоляции в зависимости от продолжительности нахождения во влажном воздухе и числа пропиток


Рис. 178. Сушильная печь для сушки электрических машин:
1 — каркас; 2 — распределительный щит; 3 — циркуляционный вентилятор; 4, 7 — воздухопроводы; 5—распределительная решетка; 6 — вентилятор подсоса; 8— теплообменник; 9— выпускной патрубок; 10 — калорифер; 11— дверь; 12 — подпорный лист; 13— загрузочная тележка; 14 — механизм передвижения; 15 — щит управления; 16 — конечный выключатель; 17 —ручной привод; 18 — кнопки управления

Рис. 179. Приспособление для подтяжки коллекторных болтов:
1 — гайка; 2 — кронштейн; 3— стойка, 4— болт; 5 — втулка; 6 — трещотка

Сопротивление изоляции перед покрытием у главного генератора должно быть не менее 3 Мом, а у двухмашинного агрегата и вспомогательных машин — не менее 1,5 Мом. Поверхности, покрытые эмалью, должны быть гладкими, не иметь натеков, вздутий и отслоений.
В условиях заводов при ремонте якоря 1 или II объема проводят различные циклы пропитки и сушки. Технологический процесс сушки и пропитки якорей главных генераторов, тяговых электродвигателей и двухмашинных агрегатов лаком ФЛ-98 с использованием вакуумных печей приведен в табл. 7. Сопротивление изоляции после сушки должно быть у якорей генераторов не менее 1 Мом, тяговых электродвигателей — 2 и двухмашинных агрегатов — 3 Мом.

Таблица 7

  1. Сушку при атмосферном давлении до пропитки в вакуумной печи ведут только в период разогрева якорей до температуры 105° С. Это время не учитывается. При достижении указанной температуры дальнейшую сушку ведут под вакуумом.
  2. Сушку под вакуумом после пропитки ведут только в период разогрева якоря до температуры 140 ±5° С, далее сушку ведут при атмосферном давлении Время нахождения под вакуумом не учитывается

Лак ФЛ-98 для пропитки якорей растворяют в смеси ксилола и уайт-спирита в соотношении 1:1 или в одном ксилоле. Лак нормальной вязкости — 35—40 сек по вискозиметру ВЗ-4 при температуре 20° С должен содержать 41—50% основы (нелетучих) при пропитке под давлением.
После пропитки подтягивают коллекторные болты при температуре якоря не ниже 80° С и отгибают лепестки замковых шайб. Для подтяжки коллекторных болтов со шлицами используют приспособление (рис. 179). Подтяжку производят плавно не более чем на пол-оборота диаметрально расположенных болтов с усилием 20—25 кГ (длина рукоятки трещотки 750 мм). У болтов с шестигранной головкой подтяжку ведут ключом нормальной длины.
После пропитки вентиляционные каналы очищают от наплывов лака. Петушки коллектора должны быть покрыты лаком. Поверхность манжеты 5 якоря (см. рис. 173) перед каждой сушкой при пропитке покрывают эмалью ГФ-92-ГС, а поверхность В покрывают эмалью ГФ-92-ХС. Агрегаты с двумя коллекторами пропитывают в горизонтальном положении обливанием с защитным покровом от попадания лака на коллекторы. После пропитки якоря электрических машин проверяют на межвитковое замыкание, электрическую прочность и сопротивление изоляции.

В условиях заводов при пропитке и сушке якорей тяговых электродвигателей используют комплексно-механизированные линии с автоклавами (рис. 180) и печами, на которых температура регулируется электронными уравновешенными мостами типа ЭМВ-2.
Технология сушки, пропитки и отделки изоляции полюсных катушек электрических машин тепловозов зависит от объема ремонта и типа машин.
Для компаундирования катушек полюсов битумной массой служит автоклав и бак-смеситель, снабженный мешалкой с электроприводом. Катушки покрывают киперной или какой-либо другой лентой. По окончании компаундирования ленту снимают вместе со сгустками застывшего компаунда, в результате у катушек получается гладкая блестящая поверхность. Учитывая значительную вязкость компаунда, давление при компаундировании доводят до 6 — 8 кГ/см2. Для удобства снятия временного бандажа из киперной, хлопчатобумажной или стекловолокнистой ленты на катушки перед их бандажированием накладывают прокладку, изготовленную из листовой стали толщиной 0,5 мм и вырезанную по контуру катушки. Временный бандаж после компаундирования разрезают ножом, так, чтобы не повредить корпусную изоляцию катушки.
В последнее время вместо воздуха в автоклавах используют сжатый углекислый газ или азот, что устраняет окисление лака.

Рис. 180. Автоклавы:
а — с байонетным затвором; б — с индукционным обогревом; 1, 13 — корпуса; 2 — механизм поворота; 3 — воздушный цилиндр; 4, 12 — смотровые окна; 5 — крышка; 6 - кольцо байонетного затвора; 7 — патрубок подачи сжатого воздуха и создания вакуума; 8 — якорь: 9 — сетка; 10 — патрубок для подачи и стока лака: 11 — осветительное окно; 14 — индуктор: 15 — гетинаксовый корпус; 16 — тепловая изоляция

Полюсные катушки главных полюсов тяговых электродвигателей на заводах после наложения корпусной и покровной изоляции пропитывают в термореактивных лаках по следующему технологическому процессу: а) выдержка в автоклаве под вакуумом 450—750 мм. рт. ст. — 10 мин; б) заполнение автоклава лаком под вакуумом; в) снятие вакуума, пропитка под давлением азота 2—6 кГ/см2 — в течение 5—10 мин, г) снятие давления, пропитка при атмосферном давлении— 10 мин; д) пропитка под давлением 2—6 кГ/см2 — в течение 15 мин; е) удаление лака из автоклава, выдержка катушек в автоклаве — в течение 30 мин, замывка контактных поверхностей выводов; ж) зажим катушек в струбцины и запечка в печи при температуре 140 ± 5° С — в течение 16 ч; з) снятие струбцин и опрессовка катушек по внутреннему контуру (в случае уменьшения размеров окна).
Далее полюсные катушки отделывают покровными электроизоляционными эмалями методом горячего погружения. Поверхность катушек после отделки должна быть гладкой, без морщин и при простукивании катушки должны издавать металлический звук.

Сушку катушек электрических машин с помощью инфракрасных лучей производят в печи, через которую движется цепной конвейер. Катушки окрашивают эмалью ГФ-92-ХС в подъемной ванне 5 (рис. 181) методом окунания или эмалью ГФ-92-ГС в камере 4 из пульверизатора. Катушки транспортируются подвесным цепным конвейером 2, который проходит через печь 3. Конвейер приводится в движение приводной станцией 6 с электромеханическим приводом. Для натяжения цепи конвейера предусмотрена станция 1, а для перемещения подвешенных изделий — каретка с подвесками, перемещающимися по замкнутому монорельсу.
Схемой автоматики предусмотрены два режима конвейера — пульсирующий и непрерывный. Скорость движения регулируют на посту управления. Программа конвейера строится в зависимости от технологического процесса сушки.
Производительность линии до 40 катушек в час. Потребляемая мощность печи 144 кет, мощность привода 2,8 кет. В печи длиной 8 м размещены 336 ламп накаливания типа ЗС-3 мощностью 500 вт, напряжением 220 в. Скорость конвейера 2,4 м/мин. Сушка длится 20—40 мин при пульсирующем режиме.


Рис. 181. Схема окраски и сушки катушек электрических машин:
1 — станция натяжения; 2 — конвейер; 3 — печь; 4 — камера для окраски; 5 — ванна для окраски; 6 — приводная станция

Приготовление лаков и компаундов.

Все поступающие в пропиточное отделение лаки, компаунды и их разбавители должны иметь лабораторный анализ, выполненный по ГОСТу.
При анализе лаков определяют удельный вес, вязкость, наличие механических примесей, содержание летучих веществ, кислотное число, пропитывающую способность.
Необходимое количество разбавителя при разведении лака
где F — количество свежего лака, кг,
g1— удельный вес лака в баке;
g2 — удельный вес разбавителя;
g3 — удельный вес свежего лака.
Количество разбавителя, которое необходимо добавить в сосуд цилиндрической формы при загустении,
Можно определить количество разбавителя и по номограммам.
Количество свежего лака, необходимого для пополнения ванны до нормального уровня
где h — рабочая высота пропиточного бака, см;
а — количество лака, приходящееся на 1 см высоты бака, кг;
b1 — содержание нелетучих веществ в лаке, находящемся в баке, % по весу;
b2— желаемое содержание нелетучих веществ после разбавления, % по весу;
b3 — содержание нелетучих веществ в свежем лаке, % по весу.

Основные требования по охране труда при работах, связанных с пропиткой.

 Синтетические смолы и летучие органические растворители неблагоприятно действуют на кожу, слизистые оболочки верхних дыхательных путей и глаз. Особенно вредными являются растворители ароматического ряда: бензол, толуол, ксилол. Работать со смолами можно только в полиэтиленовых или биологических перчатках и комбинезонах в камере с вентиляцией. Запрещается при избыточном давлении в автоклавах смотреть в смотровое окно. Электрические искрящие приборы и аппараты устанавливают вне пропиточного отделения. Отделение должно иметь приточно-вытяжную вентиляцию. Курить и принимать пищу в пропиточном отделении запрещается. Нельзя использовать органические растворители не по назначению (чистка одежды, мытье рук и т. д.).



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги