Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек и сердечников полюсов. Катушки с поврежденной изоляцией и имеющие признаки ослабления снимают. Поврежденную покровную изоляцию катушек 8 (см. рис. 154) при деповском ремонте восстанавливают, а в случае смены провода или перепайки корпусную изоляцию 9 с боковых сторон целиком не снимают, а края ее срезают с постоянным уклоном к неизолированной части катушки по длине не менее 25 мм. Катушку заделывают корпусной миканитовой изоляцией с постепенным покрытием старой изоляции в прямых частях катушки.
У неисправных компаундированных катушек при заводском ремонте заменяют покровную изоляцию, а у дополнительных полюсов тяговых электродвигателей ЭДТ-200Б — и корпусную из-за продавливания изоляции утолщенной частью вывода. У других электродвигателей эту изоляцию заменяют при втором заводском ремонте.
На заводе корпусную изоляцию катушек главных полюсов заменяют при втором заводском ремонте. Изоляцию катушек до или после компаундировки на заводе опрессовывают при температуре 50° С по внутренним и торцовым поверхностям с соблюдением чертежных размеров. Усилие опрессовки катушек 25—30 Т. Отремонтированные катушки покрывают эмалью марки ГФ-92-ХС.
Катушки дополнительных полюсов, запеченных вместе с сердечниками (тяговые электродвигатели ЭД-104, ЭД-105, ЭД-107 и др.), при отсутствии дефектов проверяют без выпрессовки сердечника.
Медь катушки нагревают в печи при температуре отжига меди. В этом случае межвитковая изоляция обгорает. После нагрева катушки опускают в воду для очистки поверхности меди, а затем неисправные места вырезают и наращивают, припаивая концы латунью на сварочном трансформаторе. Сердечники полюсов осматривают.
Микрометрическим штихмассом измеряют диаметры горловин остова под подшипниковые щиты и моторно-осевые подшипники, а также посадочные места шапок, которые при ослаблении посадки наплавляют по посадочным поверхностям. При измерении определяется овальность и конусность горловин. Если имеется отклонение от норм по овальности и конусности, а также при непараллельности и скрещивании осей горловин более 0,25 мм, на заводе горловины наплавляют автоматами под слоем флюса с последующей строжкой и расточкой на станках с доведением до чертежных или ремонтных размеров.
Расточку ведут с одной установки на горизонтальном расточном станке с собранными и укрепленными болтами шапками. До окончательной затяжки болтов между нижними и верхними и привалочными поверхностями остова и шапок вставляют стальные прокладки толщиной 0,35 мм. Трещины у остова и шапок после разделки заваривают электродами Э42. Места расположения и длины завариваемых трещин ограничиваются Правилами ремонта.
Проверяют расстояние между пластинами носиков 13 (см. рис. 154), увеличение которого не допускается более чем на 5 мм против чертежного размера. Изношенные более чем на 2 мм пластины заменяют. Ослабшие пластины при текущем ремонте заваривают по контуру. При заводском ремонте новые пластины приклепывают или приваривают.
Подшипниковые щиты в условиях заводов наплавляют автоматами под слоем флюса. Специальный механизм подает стальную электродную проволоку, сматывая ее с барабана в зону горения дуги. Подшипниковый щит вращается электродвигателем через редуктор. Для гранулированного флюса предусмотрен бункер. При сварке используют проволоку Св-08 и Св-08А диаметром 1,0— 1,5 мм. В качестве флюса применяют флюсы типа АН348А или ОСЦ-45. После наплавки подшипниковые щиты обрабатывают на станке до чертежных размеров.
Одним из важных условий для исправной работы зубчатой передачи является параллельность геометрических осей вала якоря и колесной пары в одной плоскости и без перекрещивания их (в пространстве). В данном случае проверку положения осей целесообразно выполнять приборами ЦНИИ (рис. 159).

В горловины остова устанавливают звездочки 2 и 4, надетые на трубы 1 и 3. На концы труб ставят уровень 6 и регулируют его микрометрическим винтом, пока пузырек не займет среднего положения. Перекос осей горловины определяют при помощи уровня по разности уклонов труб. Расстояние между осями труб определяют с обоих концов труб при помощи микрометрического нутромера 5 со специальной седелкой. Разность измерений даст величину непараллельности осей. Микрометрическим нутромером 7 с седелкой определяют расстояние от оси вала якоря (от трубы) до поверхностей, на которых устанавливают главные и дополнительные полюсы.
Если якорь смонтирован в остов, то аналогичную проверку выполняют микрометрическим нутромером 9 с использованием трубы 3 со звездочками 4, установленными в моторно-осевую горловину, и втулки 8, надеваемой на вал якоря.

Рис. 159. Схема проверки остова тягового электродвигателя:
а — без подшипниковых щитов; б — с якорем и подшипниковыми щитами; 1 и 3 — трубы; 2 и 4 — звездочки; 5, 7 и 9 — микрометрические нутромеры; 6 — микрометрический уровень; 8 — втулка; 9 — нутромер

Рис. 160. Изображения на экране прибора при проверке полюсных болтов:
а — исправный болт; б — болт с трещинкой; Н — начальный импульс; Д — дополнительный импульс; 1 и 2 — донные импульсы
Болты крепления полюсов тяговых электродвигателей при заводском ремонте проверяют ультразвуковым дефектоскопом УЗД-64 на отсутствие трещин и калибром полноту резьбы. Для обнаружения трещины сначала проверяют исправный эталонный болт и болт с пропилом или с заведомо известной трещиной. Головку болта смазывают компрессорным маслом марки КС-12М. При проверке болта без трещины на экране дефектоскопа видны начальный импульс Н и несколько импульсов многократного отражения (рис. 160, а). Усиление дефектоскопа должно быть такой величины, чтобы высота первых двух донных (1 и 2) импульсов была не ниже уровня начального импульса. Ширина каждого донного импульса должна быть сравнительно небольшой.

Не меняя усиления дефектоскопа, проверяют дефектный болт, при этом между начальным импульсом и первым донным отражением должен появиться дополнительный импульс Д от пропила или трещины в испытуемом болте. Такой болт бракуют.



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги