Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

При сборке редукторов каналы подвода и отвода масла в гидромуфтах, каналы для смазки подшипников очищают и продувают сжатым воздухом. Подшипники, шестерни,, фланцы, лабиринтные кольца, распорные втулки монтируют с натягами или зазорами, указанными на рис. 143, 144. Зазоры достигаются за счет подбора прокладок сопрягаемых деталей, распорных втулок, колец. Крышки и гнезда подшипников устанавливают на паронитовых прокладках. Для уплотнения картеров в плоскости разъема по всему периметру укладывают шелковую нитку толщиной 0,1—0,2 мм. Биение валов по посадочным шлицевым и резьбовым поверхностям допускается не более 0,03—0,05 мм. Перед насадкой шестерни и фланцы нагревают до температуры 180—200° С.
При сборке шестерен проверяют зацепление зубьев парных шестерен. Прилегание зубьев цилиндрических шестерен должно быть не менее 60% по длине и 60% по высоте зубьев. Допускается на 10% зубьев прилегание не менее 50%. Для конических пар прилегание зубьев допускается не менее 50% по высоте и 40% по длине. Пятно контакта у цилиндрических шестерен должно находиться в средней части, а в конических — у делительного конуса и отстоять от торца малого модуля не более чем на 3 мм (со стороны малого конуса). Несовпадение торцов зубчатых пар допускается не более 2 мм. Перемещение шестерен по шлицам должно быть свободным, без заедания и заклинивания. При выбранных разбегах ведущего и ведомого валов зазор между коническими и цилиндрическими парами шестерен должен быть в допускаемых размерах. При собранном редукторе вращение шестерен должно быть плавным, без рывков и заедания.
Гидромуфта распределительных редукторов (ТЭ10Л). Расстояние между насосным и турбинным колесами 1,8—2,65 мм устанавливают за счет обработки привалочной поверхности фланца насосного колеса. До окончательной посадки турбинного колеса на вал проверяют расстояние от ступицы колеса, насаженного на вал в холодном состоянии, до упорного пояска вала, которое должно быть в пределах 28,65—31,35 мм. Для обеспечения указанного расстояния конусную часть вала хромируют или осталивают.
Гидропривод вентилятора холодильника (ТЭ10Л). Зазор между турбинным и насосным колесами устанавливают 1,7—2,3 мм за счет толщины регулировочных прокладок между фланцем гнезда подшипника, насаженного на ведущем валу гидромуфты. Этот зазор определяют как среднеарифметическую величину в четырех диаметральных точках между привалочным фланцем колокола и внутренней кромкой насосного колеса, а также между привалочным фланцем колокола и внутренней кромкой турбинного колеса. При этом зазор между сепаратором роликоподшипника 14 и ступицей 22 (см. рис. 144) должен быть не менее 1 мм. Регулировку производят установкой колец между ступицей и упорным подшипником. Радиальный зазор между черпательными трубками и корпусом при полном их расхождении допускается 1—2 мм, а боковой — не менее 1 мм, достигаются эти зазоры за счет подгонки трубок. Ход механизма привода черпательных трубок регулируют в пределах 41—43 мм за счет торцовки гайки.
После установки распределительного редуктора на тепловоз проверяют соосность вала редуктора с приводом соединительного вала дизеля. При вращении вала разность измерений между винтами приспособления в четырех диаметрально противоположных точках на радиусе 300 мм допускается не более 0,4 мм. Редуктор регулируют прокладками под привалочные поверхности. Допускается не более 6 шт. толщиной не более 10 мм. Разность зазоров между втулкой дизеля и приводным валом допускается не более 0,8 мм.
После сборки и центровки испытывают распределительный редуктор в течение 1 ч на тепловозе после подъемочного ремонта и 1,5 ч на стенде после заводского ремонта. Причем 0,5 ч редуктор испытывают на холостом ходу при 850 об/мин, остальное время — под нагрузкой 138 л. с. При испытаниях не допускается течь масла в любых соединениях, ненормальные стуки, шум, удары, нагрев подшипников более 80° С. Редуктор должен работать плавно, без рывков. Давление после редукционного клапана устанавливают 0,4—0,6 кГ/см2..
Собранный гидропривод обкатать на трех режимах (табл. 6).

Режим

Скорость вращения входного вала, об/мин (±50)

Нагрузка, л. с.

Степень заполнения, %

Время испытания, мин.

I

2 470

0

0

30

II

2 470

0

100

30

III

2 470

170±7

100

60

Технические требования те же, что и для распределительных редукторов. Давление смазки при испытании допускается 0,3—0,7 кГ/см2, а подпитки — 0,7—1,2 кГ/см2, температура масла на выходе из гидропривода не более 90° С.
Редуктор главного вентилятора (ТЭ10). Отличительной особенностью сборки главного вентилятора является сборка магнитно-порошковой муфты. При ее сборке необходимо соблюдать следующие основные условия: провода паять припоем ПОС30; провод плотно обжать лепестками контактной планки; катушку ставить на шеллачном лаке; зазор между катушкой и сердечником заполнить картоном, смазанным шеллачным лаком; щуп 0,05 мм в плоскости разъема сердечника и полумуфты проходить не должен; сопротивление изоляции допускается не менее 1 Мом; полумуфту в сборке запечь в течение 1—2 ч при температуре 70—80° С; статический дисбаланс полумуфты допускается не более 40 Гсм, во внутреннюю полость муфты засыпать с каждой стороны поровну порошка карбонального железа (СТУ12 № 10-210-62-Р20); количество железа, которое необходимо засыпать в полость муфты, зависит от величины зазора между полумуфтами: так, при зазоре 1,4—1,44 мм необходимо засыпать 600—620 г, свыше 1,44 мм — 640—660 г. После сборки муфты проверяют на пробой изоляцию токосъемника между контактными кольцами, корпусом и контактными кольцами переменным током 800 в в течение 1 мин. Испытание редуктора главного вентилятора при заводском ремонте проводят на стенде в течение 30 мин на каждой ступени при 1 515 об/мин ведущего вала под нагрузкой, которая на II ступени составляет 85 л. с.
Порядок испытания: разогнать вентиляторное колесо до 980 об/мин на первой ступени; выключить муфту I ступени; включить муфту II ступени. Технические требования те же, что и для распределительных редукторов.



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги