Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Ремонт муфт сцепления редукторов - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

Гидромуфты, гидропривод и муфты сцепления редукторов. В гидромуфтах распределительных редукторов и гидроприводе вентиляторного колеса (ТЭ10Л) проверяют состояние колес 1, 2, 12, 13 (см. рис. 143 и 144) гидромуфт, колоколов, крепление колес с шестернями и ступицами. Проверяют крепление стальной втулки в турбинном алюминиевом колесе, состояние лопаток. При ремонте алюминиевых колес ослабшие штифты вынимают, развертывают отверстия и ставят ступенчатые штифты с натягом 0,07—0,09 мм в колесе и 0,02—0,03 мм в теле шестерни. В отверстия под штифты в колесах ставят стальные пробки диаметром 20 мм с натягом 0,07—0,09 мм. Затем в пробках сверлят и проверяют разверткой отверстия под штифты до чертежных размеров. Трещины в лопатках длиной не более 50% по периметру заваривают. На заводе турбинные и насосные колеса бракуют при наличии трещин, отколов, в лопатках или в корпусе колеса. Наплавочные работы для восстановления размера посадочных поверхностей не допускаются. Конусную посадочную поверхность стальной втулки в турбинном алюминиевом колесе, на котором обнаружены задиры или износ до 0,3 мм, восстанавливают хромированием, при большем размере износа — осталиванием с последующей обработкой. Конусную посадочную поверхность турбинного колеса проверяют по краске и по калибру или по сопрягаемой поверхности вала, площадь прилегания должна быть не менее 80% поверхности. На стальных насосных и турбинных колесах гидромуфты лопатки с трещинами или с размерами по толщине менее допустимых, а также насосные колеса с трещинами по перемычкам между разгрузочными окнами в диске заменяют. Толщина лопаток допускается не менее 3 мм на турбинных и 4 мм на насосных колесах. Трещины в колоколах устраняют заваркой. После ремонта колеса и колокола статически балансируют. Величина дисбаланса колес гидромуфты распределительного редуктора (ТЭ10Л) допускается не более 15 Гсм. При этом лишний металл снимают на наружной стороне по диаметру 250 мм для турбинного и 185 мм для насосного колеса на глубину не более 3 мм.
При балансировке насосных колес применяют сверление несквозных отверстий на привалочной поверхности по диаметру 285 мм диаметром не более 9 мм на глубину 6 мм не ближе 10 мм к сквозным отверстиям. Колеса, прошедшие ремонт и балансировку, подлежат испытанию на разнос при 850 об/мин в течение 10 мин. Дисбаланс чаши (колокола) со ступицей, болтами, гайками и шайбами допускается 12 Гсм. Балансировку производят за счет удаления металла путем сверления отверстия на привалочной поверхности по диаметру 285 мм диаметром не более 12 мм на глубину до 12 мм.
Для насосных и турбинных колес гидропривода вентиляторного колеса (ТЭ10Л) дисбаланс допускается не более 140 Гсм. При балансировке удаляют металл сверлением несквозных отверстий на наружной стороне по диаметру 360 мм диаметром 10 мм на глубину до 22 мм у насосного колеса, по диаметру 380 мм диаметром 12 мм на глубину 10 мм у турбинного колеса и по диаметру 466 мм диаметром 10 мм на глубину 15 мм у колокола. Перемычки между балансировочными отверстиями должны быть не менее 4 мм. В процессе балансировки, когда необходимо добавить груз, допускается заливка отверстий свинцом. Для надежного крепления свинца рекомендуется в отверстиях нарезать резьбу, а после заливки свинца уплотнить его и раскернить в четырех точках.
Магнитно-порошковую муфту (ТЭ10) снимают и разбирают. Контактные кольца заменяют при износе контактной поверхности по толщине более чем на 3 мм на сторону. При наличии рисок кольца протачивают и шлифуют на собранном токосъемнике, при этом допускается уменьшение кольца на 6 мм. После шлифовки шероховатость шлифованных поверхностей не должна быть грубее 8 класса чистоты. Биение наружной поверхности кольца относительно базовой поверхности не более 0,06 мм. Риски и задиры на поверхности корпуса токосъемника зачищают, трещины заваривают газовой сваркой. При износе контактных штырей по длине более 2 мм их заменяют. Изогнутые концы штырей выправляют, неперпендикулярность цилиндрической части к торцу допускается не более 0,1 мм на длине 40 мм.
Текстолитовые детали токосъемника, имеющие хотя бы один из дефектов, а именно сколы, трещины, расслоения, прогары, обугливания и смятия поверхности, повреждение резьбовых отверстий, заменяют.
Ведущую полумуфту с катушкой осматривают, обнаруженные трещины заваривают электродами Э34. Поврежденную резьбу перерезают на больший диаметр. При износе шлиц до размера 9,5 мм втулку заменяют. Трещины, расположенные не на теле щлицевой втулки, заваривают электродами Э43. Шероховатость, забоины, острие кромки на ведущей и ведомой полумуфтах зачищают. Износ наружной поверхности допускается не более 0,5 мм. При большем износе поверхность восстанавливают вибродуговой наплавкой электродами Св1012 диаметром 1,6 мм под флюсом или электросваркой электродами УОНИ13-55 диаметром 5—6 мм.
Катушку заменяют при уменьшении сопротивления изоляции относительно корпуса менее 3 Мом, межвитковых замыканиях в катушке (номинальное сопротивление катушки 72 ом, минимальное 50 ом) и если катушка сгорела.
Зазор в лабиринтном уплотнении устанавливают 0,4—0,53 мм на сторону. При увеличении зазора более 0,8 мм его восстанавливают хромированием. Задиры, забоины, риски глубиной до 0,1 мм на внутренней поверхности барабана и фланца муфты, а также на выступах лабиринта зачищают, глубиной до 0,3 мм устраняют расточкой, при этом увеличение внутренней поверхности барабана допускается не более 0,5 мм.
Трещины на теле фланца муфты барабана или крышки, за исключением мест на выступах лабиринта, заваривают электродами Э42. Поврежденную резьбу перерезают на больший диаметр, шпильки или болты заменяют.
Контактную пружину, наконечник и накладку, имеющие трещины, заменяют. Погнутые кромки наконечника исправляют, проверяют паз наконечника для контактной пружины, пружину и накладку по плите. Отклонение от перпендикулярности паза для контактной пружины не более 0,2 мм на длине детали, а пружины и накладки не более 0,3 мм в габаритах детали.

Карданные валы, крестовины, скользящая вилка, шлицевый вал, подшипники, уплотнения.

Фланцы карданных валов и крестовину проверяют дефектоскопом и осматривают. При наличии трещин, отколов фланец или крестовину заменяют. Отверстия под болты во фланцах, имеющие износ, восстанавливают заваркой и обрабатывают под чертежный размер.
Крестовина. При износе цапф в крестовине по диаметру, превышающему 0,1 мм, их восстанавливают сваркой под слоем флюса электродами марки 50ХФА. Толщина наплавленного слоя после обработки не должна превышать 0,5—0,7 мм, размер цапф соответствовать чертежному размеру, твердость HRC = 57-65. Износ цапф по диаметру до 0,2 мм восстанавливают хромированием. Незначительные задиры и наработки на цапфах выводят шлифовкой. Вмятины на цапфах от игольчатых подшипников глубиной до 0,1 мм в количестве до 5 шт. на цапфу оставляют без исправления. При проверке крестовин на станке допускаются: 1) конусность и овальность цапфы по всей длине не более 0,01 мм; 2) неперпендикулярность осей цапф к торцам не более 0,1 мм на крайних точках; 3) оси цапф должны быть взаимно перпендикулярны и лежать в одной плоскости, допускается отклонение не более 0,1 мм на крайних точках. Изношенные или испорченные резьбовые отверстия восстанавливают нарезкой на следующий размер.
Скользящую вилку и шлицевый вал проверяют дефектоскопом, при обнаружении трещин или отколов хотя бы на одной детали заменяют вилку и вал комплектно. Допускается замена только бракованной детали при условии, что новая будет иметь с оставшейся деталью нормальное соединение по шлицам. Проверяют боковой зазор между шлицами скользящей вилки и шлицевого вала. Для проверки надевают вилку на вал, закрепляют его, а вилку поворачивают в одну и другую сторону. По отклонению стрелки индикатора определяют боковой зазор. При износе шлиц по ширине более 0,15 мм шлицы восстанавливают вибродуговой наплавкой электродами марки 50ХФА диаметром 1 мм с применением флюса АН348А с размером зерен 0,85— 1 мм или электродами типа Э42. После обработки твердость поверхности должна быть не менее HRC=45.
В случае износа шлиц на валу заменяют только шлицевый конец и шлицевую втулку. Новую шлицевую часть приваривают газопрессовой сваркой на танке при удельном давлении 1,5 кГ/мм2 и амплитуде колебания горелки, равной диаметру вала. Износ отверстий в проушинах (под игольчатые подшипники) вала и вилки восстанавливают вибродуговой наплавкой. Поврежденную резьбу перерезают на следующий размер, болты заменяют. Износ резьбы у скользящей вилки под обойму сальника восстанавливают обваркой и затем нарезают резьбу по чертежу. При изгибе вала его правят на станке в центрах при помощи местного нагрева газовой горелкой. Биение трубы на карданном валу допускается не более 0,6 мм.
Игольчатые подшипники и их уплотнения. Подшипники бракуются по тем же признакам, что и подшипники редукторов. Уплотнение подшипников заменяют в случае наличия трещин и надрывов в обойме, держателе сальника, потери эластичности и образования пористости на сальнике. Масленку заменяют при трещинах или изломах корпуса, поврежденной резьбе в штуцере.
Карданные валы на тепловозах 2ТЭ10Л подвергают динамической балансировке для уменьшения воздействия неуравновешенных вращающихся масс на подшипники и части, соединенные с ними. Дисбаланс устраняют поворотом скользящей вилки на 180° и приваркой балансировочных пластин шириной 30 (передних) и 40 мм (задних) механизмов длиной от 10 до 80 мм, толщиной от 2 до 4 мм. Пластины устанавливают с интервалом через 10 мм. На отбалансированном валу вилки кардана должны находиться в одной плоскости, балансировочных пластин должно быть не более восьми. Дисбаланс для передних карданных валов допускается не более 50—75 Гсм.



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги