Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Ремонт фильтров и трубопроводов - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

На каждом М2 снимают и очищают: воздушные фильтры дизеля и электрических машин; топливные фильтры грубой очистки; масляный фильтр турбокомпрессора. Через один м2 дополнительно очищают: воздушные фильтры компрессора; топливные фильтры тонкой очистки и масляные фильтры грубой очистки. Один раз между М3 заменяют бумажные пакеты, картонные прокладки и уплотнительные кольца из резины марки КЗ-620, фильтра тонкой очистки масла и очищают центробежные масляные фильтры.

К числу дефектов, встречающихся у фильтров, относятся: обрыв проволоки сеток, трещины у корпусов фильтров тонкой очистки топлива, износ деталей центробежного фильтра, влекущий за собой нарушение балансировки.

Топливные фильтры (войлочные) тонкой очистки.

 При ремонте поверхность пластин разрыхляют металлической щеткой, помещают на 15—20 мин в ванну с керосином, надевают на трубчатую оправку, закрепляют гайкой и устанавливают на станок типа А47 (ПКБ ЦТ), включают 2—3 раза электродвигатель с продолжительностью работы не менее 1 мин. Матерчатый мелковый чехол тщательно промывают. Промытые войлочные пластины собирают, ориентируясь на одинаковую их окраску, в комплект и проверяют его гидравлическое сопротивление на стенде типа А364, так как количество механических примесей, задерживаемых фильтром, зависит от величины сжатия их при сборке.
Используемые бумажные фильтры ФЭТО по ГОСТ14146—69 в качестве фильтров тонкой очистки топлива заменяют на плановых ремонтах.

Фильтр грубой очистки топлива (сетчатонабивной).

У фильтра проверяют состояние сеток. Повреждения сеток исправляют правкой и постановкой латок. Сетки, имеющие уменьшение полезной площади более чем на 15%, заменяют. Набивку распределяют равномерно, ослабляя ее в зимнее время.

Фильтр тонкой очистки масла

Фильтр тонкой очистки масла (бумажный) используют однократно. У корпуса фильтра проверяют уплотняющую поверхность, на которой не должно быть забоин. Испытывается полнопоточный фильтр из бумаги БФМ (14 элементов).

Рис. 142. График роста среднего нагароотложения и дисбаланса у центробежного масляного фильтра в зависимости от пробега тепловоза: 1 - нагар; 2 — дисбаланс

Фильтр грубой очистки масла (пластинчато-щелевой).

Очищают фильтр в осветительном керосине, используя волосяную щетку, и продувают воздухом. Фильтры, имеющие поврежденные пластины или ножи, заменяют. Собранный фильтр при затянутых гайках должен легко проворачиваться от руки.

Центробежный масляный фильтр.

Разбирают и очищают фильтр от нагара скребком. При сборке во избежание нарушения балансировки детали ставятся по меткам. Интенсивность нагароотложения и рост дисбаланса в зависимости от пробега представлены на рис. 142, из которого следует, что дисбаланс через 25 тыс. км пробега достигает 40 Гсм. Ось ротора, имеющая выработку по шейкам втулочных подшипников более 0,5 мм, восстанавливают осталиванием,  хромированием или вибродуговой наплавкой с последующей механической обработкой. При зазоре в подшипниках свыше 0,3 мм втулки заменяют, вставляя их в ротор и развальцовывая с противоположной стороны буртов до увеличения наружного диаметра на 1—2 мм.
Ротор балансируют, допуская дисбаланс 5 Гсм с каждой стороны. Дисбаланс устраняют за счет нижней части корпуса и крышки.
Собранный центробежный масляный фильтр проходит при заводском ремонте испытание на стенде в течение 30 мин при температуре масла 70±5° С и давлении 5 кГ/см2, что соответствует 4 000 ± 200 об/мин (11Д45).

Воздушные фильтры.

 Кассеты воздушных фильтров дизелей обрабатывают в таком порядке: а) очищают в подогретом до 90—95° С составе, состоящем из 1 % жидкого стекла, 1 % мыла и 1 % кальцинированной соды, или 3— 4%-ном растворе петролатума с добавлением 2—3% моющей пасты; б) промывают чистой водой; в) продувают сжатым воздухом, просушивают в шкафу с температурой 90—100° С в течение 3—5 мин, промасливают в подогретой до 40—50°С смеси, состоящей из 82% дизельного масла, 8% керосина и 10% технического вазелина; г) укладывают в горизонтальное положение для стекания масла на 30—60 мин·, д) просушивают в сушильном шкафу 2—3 мин. Кассеты, имеющие уменьшение полезной площади более 15%, заменяют.
В некоторых депо применяют камерную мойку сетчатых фильтров на автоматической линии, состоящей из трех позиций: 1-я позиция — мойка, 2-я — продувка, 3-я — промасливание, 4-я позиция для стекания масла в течение 30—60 мин, на этой позиции происходит накопление фильтров, на 5-й позиции фильтры сушат.
Линия оборудована двумя насосами: один насос — для моечного раствора, а второй—для масла. Насосы и воздух для продувки включаются при помощи реле.

Воздушный фильтр непрерывного действия.

Проверяют фильтр на отсутствие воды; при необходимости воду спускают и добавляют масло. Вращение колеса проверяют воздухом, подводимым к цилиндру привода с давлением 6—8 кГ/см2 в рабочем положении фильтра. Перемещение колеса, измеряемое на внешнем диаметре, должно быть не более 100 мм за один ход штока привода. Сетчатые фильтры электрических машин обрабатывают таким же порядком, как и дизельные.

Ремонт трубопроводов.

При М6 все трубы снимают с тепловоза, очищают в моечной машине, осматривают и опрессовывают в течение 2 мин давлением: 5 кГ/см2 — водяные, 10 кГ/см2 — топливные, 13 кГ/см2 — воздушные и 15 кГ/см2 — масляные. Поврежденную изоляцию труб восстанавливают. Разрешается ремонтировать трубы вваркой вставок и заваркой трещин по Правилам заводского ремонта. Пробки, вентили, крышки и клапаны осматривают, если необходимо, притирают. Клапаны масляной и топливной систем регулируют на стендах. Дюритовые рукава и прокладки при М6 заменяют новыми.
При деповском ремонте устраняют течь в соединениях трубопроводов путем подтяжки болтов или смены прокладок. Вентили масляной, водяной и топливной систем на М5 разбирают для осмотра.



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги