Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Ремонт секций холодильников и теплообменников - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

ГЛАВА III
РЕМОНТ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ТЕПЛОВОЗА И УЗЛОВ ГИДРОМЕХАНИЧЕСКОЙ ПЕРЕДАЧИ
§ 21. Ремонт секций холодильников и теплообменников
Плотность соединений у трубопроводов воды и масла, плотность и исправность действия жалюзи проверяют при М2, М3 и М4. Течь масла и воды должна быть устранена. В летнее время через один м2, сняв малые съемные люки и открыв боковые жалюзи, секции продувают сжатым воздухом. При М4 масляные секции, не обеспечивающие необходимой температуры масла, снимают для очистки и промывки. Можно промывать секции непосредственно на тепловозе. Во время подъемочного и заводского ремонта секции снимают для очистки, проверки и ремонта.
Наиболее часто у секций холодильников встречается течь из-за обрыва трубок и нарушения пайки у решеток и загрязнение наружных поверхностей трубок отложениями грязи и пыли, а внутренних — масла и накипи.
Течь масляных секций возникает главным образом у наружных и реже у боковых трубок лобовых секций в местах входа их в усилительную доску и трубную коробку. Этот дефект является следствием интенсивного охлаждения наружных трубок воздухом, что вызывает замедление скорости протекания масла и понижение температуры стенок трубок зимой по сравнению с трубками внутренних рядов. Различные температуры металла трубок вызывают различное их удлинение, влекущее за собой появление напряжений, выходящих за пределы текучести металла трубок. Способствует обрыву также перекристаллизация металла трубок, усилительной доски и трубной коробки в местах входа трубок в решетку. Перекристаллизация возникает при пайке высокотемпературными припоями.

Съемка и постановка секций на тепловоз.

В некоторых случаях при демонтаже и монтаже секций повреждают пластины, которые отрываются от трубок и загибаются, чем ухудшается теплоотдача и увеличивается сопротивление проходу воздуха. Поэтому рекомендуется следующий порядок разборки. Снимают люки холодильной камеры и деревянную рамку утеплительного чехла, отсоединяют рычажный привод жалюзи, гайковертом ГПМ-14 отвертывают болты, крепящие жалюзи к кузову, оставив вверху два болта. Затем, зачалив жалюзи, отвертывают оставшиеся два болта, а жалюзи снимают и устанавливают на стойку ПР.898. Отвернув гайки и сняв шайбы со шпилек, отжимают секции от коллекторов рычагом ПР.890. Секции устанавливают в кассете ПР.1746(ПКБ ЦТ) и переносят к месту проверки. Прокладки снимают со шпилек.
При постановке секции на место прокладки ставят новые из резины (гр. IV ТУМХП 233-54Р) или паронита толщиной 2—3 мм (ГОСТ 481—58). Зазор между секциями не должен превышать 4 мм.

Очистка масляных и водяных секций.

С внутренней стороны секции промывают моечным раствором и горячей водой на типовом стенде 010-02 ПКБ ЦТ. Поток моющей жидкости при промывке изменяет направление не менее двух раз. В качестве моющего раствора употребляют смесь из: кальцинированной соды — 3—5%, жидкого стекла — 1% и мыла—1%, растворенных в воде, нагретой до 80—90° С.
Продолжительность промывки внутренних поверхностей в зависимости от состояния 30—75 мин, а снаружи горячей водой с температурой 80—95° С — 20—30 мин. Перед промывкой на стенде водяные секции очищают от накипи, нерастворимой щелочным раствором. В данном случае секции очищают 50-процентным раствором технической соляной кислоты, которым заполняют секцию на 15—20 мин. После слива кислоты для нейтрализации полость секции заливают 2-процентным раствором кальцинированной соды, а затем промывают чистой водой. Если промывка не дает результатов, то на стенде производят циркуляцию раствора из 7% соляной кислоты и 1 % ингибированной кислоты в воде с последующей нейтрализацией щелочью.
Удобно операции по очистке водяных секций выполнять также на стенде 010-02 с приставкой типа А465(ПКБ ЦТ), снабженном тремя баками, содержащими: 5%-ный раствор кальцинированной соды, 7—10%-ный раствор ингибированной соляной кислоты и горячую воду. Сначала промывают раствором кислоты, потом — щелочи, а затем водой. Аналогичным порядком промывают теплообменники на специализированном месте, подключаемом к типовому стенду 010-02. Промывку ведут раздельно со стороны водяной и масляной полостей. Схема стенда для промывки теплообменника тепловоза ТЭП60 представлена на рис. 139. Водяную полость промывают ингибированной кислотой, подогретой до 55—70° С в баке 3 и засасываемой из него насосом 5. Кислота сливается обратно в бак 3. Затем полость продувают воздухом и нейтрализуют щелочным раствором, подаваемым из бака 10 насосом 17. Следующая операция — промывка горячей водой из бака 15 насосом 17. Масляную полость промывают щелочным раствором или петролатумом, а затем горячей водой. Такой способ более производителен и снижает вредное влияние паров кислоты на организм человека.
Масляные секции с турбулизаторами промывают водным раствором с температурой не ниже 95°С (окисленного петролатума—4%, каустической соды — 5%) на типовой моечной установке, для чего верхний коллектор на установке опускают под размер секции 686+-0,7 мм.

Рис. 139. Схема стенда 010-02 для промывки теплообменников тепловозов ТЭП60: 1, 12— нагреватели; 2, 8, 11, 13, 16 — фильтры; 3 — бак с ингибированной кислотой; 4. 9 — термометры; 5, 17 — насосы; 6 — теплообменник; 7 — подставка для теплообменника; 10 — бак со щелочным раствором; 14 — барбатер; 15 — бак с горячей водой; 18, 19 — манометры

Моющей жидкостью промывают по 30 мин в обоих направлениях, а затем горячей водой с температурой не ниже 85° С в течение 15—20 мин.

Технология ремонта секций.

 Очищенные и промытые водяные секции опрессовывают водой давлением 3 кГ/см2, а масляные — 8 кГ/см2 с выдержкой под этим давлением в течение 5 мин. При опрессовке определяют наличие и место течи. Для доступа к текущим местам обрубают или расплавляют припой, соединяющий трубную коробку с коллектором, используя газовую горелку № 4 или № 5. Герметичность трубок определяют на стенде типа ПР313 или ПР314 (ПКБ ЦТ).

Рис. 140. Стенд для проверки герметичности трубок секции холодильника без обоих коллекторов:
1 — подставка; 2 —кожух; 3 и 11 — болты; 4, 8, 10 и 12 — резиновые прокладки; 5 — кран; 6 — цапфа; 7— кольцо; 9 — дистанционный лист; 13 — траверса; 14 — винт; 15 — люк; 16 - собачка

Стенд типа ПР313 (рис. 140) употребляется для секции со снятыми обоими коллекторами, а стенд ПР314 — со снятым одним коллектором. В кожух 2 через кран 5 подают воздух, а секцию, установленную вертикально, заполняют водой. Об исправности трубок судят по отсутствию выхода из них пузырей воздуха. Дистанционный лист 9 служит для регулирования длины кожуха в зависимости от длины опрессовываемых секций. В том случае если у трубок лопнули стенки, в поврежденную трубку вставляют пластинку и отверстие запаивают наглухо с обоих концов секции. Имеющие течь более трех трубок ремонтируют с обязательной заменой трубной коробки и усилительной доски. При деповском ремонте у каждой секции, имеющей трещины в зоне решетки, разрешается запаивать не более восьми трубок, а при заводском ремонте—не более пяти. Секции, имеющие течь трех и менее трубок, разрешается ремонтировать путем сплошной (по периметру) наружной пайки припоем ПОС40 стыка трубок с решеткой и усилительной доской. Трубную коробку срезают по трубкам при помощи механической пилы (станок типа А-752), отступив от усилительной доски на 4—5 мм в сторону трубной части. Боковые щитки отрезают ножовкой, отступив на 8 мм от торцов трубок. Глухие трубки водяных секций делают на 8 мм короче охлаждающих. Секцию устанавливают в вертикальное положение обрезанным концом вверх в приспособление ПР189 (ПКБ ЦТ). Снимают с обрезанных концов трубок 5—6 охлаждающих пластин, очищают концы трубок, а у секции с турбулизаторами прочищают в месте обреза, с тем чтобы лепестки срезанных турбулизаторов не перекрывали каналы для масла. Концы очищенных трубок несколько сплющивают, а после постановки в решетку для плотного прилегания к стенкам решетки раздают оправкой. Зазор между трубками и решеткой должен быть 0,05—0,3 мм. Концы трубок должны выступать над плоскостью трубной коробки на 1,5—3,5 мм. Затем секцию травят 50-процентным раствором соляной кислоты и смывают горячей водой. Паяют медефосфористым припоем, состоящим (в %): 6,5—7,6 фосфора, 1,5—2 серебра, до 1,5 цинка, остальное медь. Припой используют в виде прутка, а в качестве флюса — буру. Температура плавления припоя, создаваемого горелкой, 730— 845° С. Пайку ведут с таким расчетом, чтобы вокруг трубок был поясок шириной не менее 2 мм, а концы трубок должны выступать над плоскостью трубной коробки на 1,5—3,5 мм. Боковые щитки припаивают к охлаждающим пластинам в пяти местах припоем ПОС18.
При отсутствии новых трубных коробок к старой коробке припаивают припоем ПЛЩ54 обечайку 1 (рис. 141), изготовленную из медной ленты толщиной 1,5 мм.

Рис. 141. Узел трубной коробки:
1 — обечайка; 2 — трубная коробка; 3 — усилительная доска; 4 — пайка боковых щитков; 5 — боковые щитки; 6 — вставка

После пайки секцию промывают горячей водой для удаления флюса и проверяют проходное сечение трубок при помощи щупа для масляных секций размером в сечении 2,5x13 мм и водяных секций 0,8X15 мм на глубину не менее 30 мм, а для секций с турбулизаторами — на 5 мм. Качество пайки трубок секции до приварки коллектора проверяют давлением 1— 2 кГ/см2 на стенде (см. рис. 140). Активная длина трубок типовой секции должна быть при деповском ремонте не менее 1 145 мм, а при заводском ремонте—не менее 1 158 мм, а у секций ветственно 474 и 505 мм. Проверенную и собранную секцию устанавливают на стенд типа ПР 1894, где приваривают коллекторы к трубной коробке. После приварки одного коллектора секцию вновь испытывают на герметичность, для чего используют стенд типа ПР314, конструкция которого аналогична представленному на рис. 140, но имеет несколько измененное уплотнение конца секции. Трубную коробку приваривают к коллектору газовой сваркой по всему периметру припоем ПМЦ54 или латунью Л62.
Секции испытывают после ремонта на герметичность и проверяют, достаточно ли проходное сечение трубок. Водяные секции на герметичность испытывают давлением (водой) — 3 кГ/см2, а масляные—8 кГ/см2 с выдержкой под этим давлением в течение 5 мин. Достаточно ли проходное сечение секций, определяют по времени истечения воды из напорного бака стенда типа ПРА598.
Для масляных типовых секций время истечения 58 л воды должно быть не более 30 сек, для секций с турбулизаторами — не более 75 сек и для водяных— не более 65 сек. При проверке стенда время прохождения воды через систему стенда без секций при одном и том же понижении уровня воды должно составлять 15—17 сек.
На продолжительность прохождения воды через водяную секцию влияет и температура, поэтому испытание надо проводить при температуре 15° С. Колебание температуры на 1° в пределах 10—25° изменяет время прохождения воды у типовых секций в среднем на 0,5 сек, а у секций с турбулизаторами на 0,33 сек. Если время протекания больше нормы, то дополнительно очищают секции.
При большой программе ремонт секции организуют на потоке, включающем моечную камеру, стенд испытания секции на проточность и стенд опрессовки. Секция, требующая ремонта, направляется к отрезному станку, от станка на рабочее место для проверки воздухом и пайки. Собранную секцию испытывают на плотность и проточность, а затем окрашивают и сушат. Отремонтированные с заменой трубной коробки и усилительной доски секции клеймят с указанием месяца, года и пункта ремонта. Клеймо может быть поставлено на коллекторе с наружной стороны или белой эмалью на боковых щитках.

Ремонт секций холодильников при помощи эпоксидной композиции.

Для устранения течи в секциях холодильников различных серий тепловозов используется эпоксидная композиция. Способ приготовления композиции изложен в § 8.
Перед заливкой композиции поверхность очищают и обезжиривают. Очистку осуществляют механическим путем, а обезжиривание — ацетоном или дихлорэтаном. Для лучшей адгезии поверхность деталей фосфатируют раствором. Эпоксидную композицию наносят через час после фосфатирования на совершенно сухую поверхность, подсушиваемую подогревом. Фосфатирующий раствор приготовляется в следующей пропорции: 100 г— монофосфата цинка, 6 г — фтористого натрия и 2 г нитрита натрия. Эпоксидная композиция наносится чистой волосяной кистью. Для отвердения эпоксидной композиции секции выдерживают при температуре не ниже 20° в течение 24 ч. Для полимеризации композиции рекомендуется подогрев деталей до температуры 60—70° С в течение 3 ч с последующим медленным охлаждением.

Ремонт водомасляных теплообменников и воздухоохладителей.

Теплообменники тепловозов ТЭП60 и ТЭ10 при ремонте опрессовывают давлением 6 кГ/см2 (водяная полость) и 15 кГ/см2 (масляная полость) в течение 10—15 мин, а затем разбирают. Текущие трубки паяют припоем ПОС30, а если запаять невозможно, то заглушают в количестве не более 40 трубок у ТЭП60 и 30 у ТЭ10. После очистки трубки проверяют на свет. При сборке запас для натяга сальника должен быть не менее 0,5 мм и перегородки крышек должны плотно прилегать к резиновым прокладкам с натягом не менее 1 мм. После сборки теплообменник вновь подвергают опрессовке.
У воздухоохладителей проверяют герметичность гидравлическим испытанием давлением 2,5 кПсм2. Трубки, имеющие трещины, определяют таким же методом, как и у секций холодильника. Появление пузырьков воздуха над трубной решеткой укажет дефектную трубку. Трубки, текущие на большом расстоянии от трубной решетки, заглушают стальной вставкой с буртом диаметром 9,5 мм, длиной 10 мм и пропаивают меднофосфористым припоем.

Санитарно-гигиенические требования при ремонте и испытании секций холодильников и теплообменников.

У рабочего места для пайки сверху секций монтируют вытяжную вентиляцию. При сварке следует пользоваться защитными очками (например, очки № 1395) с соответствующими светофильтрами и цветом стекла.
Чтобы предупредить возможность ожога рук, вентили сжатого воздуха смонтированы на стенде. Рабочие, занятые ремонтом и промывкой секций, для предупреждения раздражения кожного покрова должны применять защитные пасты и мази. Люки баков, в которых нагревается моющий раствор и вода, должны быть всегда плотно закрыты.
При использовании соляной кислоты для очистки водяных секций следует вливать ее в воду тонкой струйкой. Рабочие, составляющие и использующие раствор кислоты, должны надевать прорезиненный фартук, резиновые перчатки и защитные очки. Для переноса бутылей с кислотой используют специальные носилки, в которые бутыль должна входить на 2/3 своей высоты.



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги