Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

Детали воздухонагнетателя, отлитые из алюминиевого сплава и имеющие трещины, исправляют заваркой по тому же технологическому процессу, что и алюминиевые поршни дизелей типа Д50 или блоки дизелей типа М753. При наличии сорванных ниток в резьбовых отверстиях корпуса резьбу перерезают до следующего размера. В этом случае шпильки делают ступенчатыми. Допускается постановка ввертышей на густотертом сурике (ГОСТ 6866—58).
Посадочные поверхности обоих подшипников восстанавливают до 0,1 мм эластомером ГЭН-150(B) и свыше 0,1 мм одним из электролитических способов. При увеличении зазора между втулкой с маслосбрасывающей резьбой 8 (рис. 137) и крышкой 7 более 0,35 мм втулку заменяют. Если на втулке крышки 7 имеются задиры и риски, то отверстие втулки проверяют на станке, а деталь изготовляют с большим размером по диаметру с таким расчетом, чтобы радиальный зазор был 0,2—0,3 мм.
Валы проверяют дефектоскопом. Посадочные поверхности под крестовину и подшипники до 0,1 мм восстанавливают эластомером ГЭН-150(B), а более 0,1 мм — электролитическим способом с последующим шлифованием под посадку подшипников с натягом 0,001+0,042 мм.
Шейки вала воздухонагнетателя подвергаются механической обработке для выведения рисок. В этом случае подбирают новые подшипники, изготовленные из бронзы БрОЦС 3-12-15 с заливкой баббитом БК2 с учетом фактической величины диаметра вала и обеспечения зазора 0,16—0,26 мм.
При увеличении зазора в шлицевых соединениях свыше 1 мм наплавляют торсионный валик 1 и вал рабочего колеса нагнетателя 24 вибродуговым способом электродами Э50 или Э60 с последующей обработкой на станке. Шлицы у полой втулки 5 и втулки рабочего колеса нагнетателя зачищают на станке. Размеры шлиц после механической обработки у сопрягаемых деталей должны; быть такими, чтобы был обеспечен зазор у вала 1—0,34—0,45 мм, а у вала 24— 0,015—0,135 мм. Валы проверяют на биение на станках. У шеек под подшипники вала 24 допускают биение не более 0,02 мм.

Рабочее колесо воздухонагнетателя проверяют на биение и статически балансируют. При балансировке снимают металл на периферии торцовой поверхности.

Рис. 137. Воздухонагнетатель второй ступени с редуктором:
1 — торсионный валик; 2, 23, 31 — роликовые подшипники; 3 — шестерня с пружинной муфтой; 4. 7, 13 — крышки; 5 — втулка полая; 6 — шарикоподшипник; 8 — втулка с маслосбрасывающей резьбой; 9 — гайка; 10 — корпус редуктора; 11 — корпус нагнетателя; 12 — патрубок подводящий; 14 — вращающийся направляющий аппарат; 15 — кольцо уплотнительное; 16, 21 — шпильки; 17 — крышка корпуса нагнетателя; 18 — рабочее колесо нагнетателя; 19 — диффузор; 20 — лабиринт колеса; 22 — опорный подшипник; 24 — вал рабочего колеса нагнетателя; 25 — опорно-упорный подшипник; 25 — болт; 27 —пята; 28 — гайка с болтом; 29— шестерня с центробежной муфтой; 30 — вал промежуточный; 32 — масляный трубопровод

У пяты неглубокие риски устраняют шлифованием на станке и последующей притиркой на плите. Уменьшение высоты пяты против чертежного размера допускают не более 1 мм. При радиальном зазоре между лабиринтом и поверхностью втулки свыше 0,25 мм втулку заменяют. Ротор проверяют на биение в центрах станка. У рабочего колеса допускается биение на диаметре 400 мм не более 0,07 мм.
Отремонтированный ротор в собранном виде балансируют на станке типа 98725 Минского завода. Допускается остаточный дисбаланс на каждой из опор не более 20 Гсм. Металл снимают у рабочего колеса и у части вала между опорно-упорным подшипником и шестерней.
Шестерни, имеющие излом зубьев более 10% их длины, трещины или коррозионные повреждения более 15% поверхности зубьев, вмятины площадью более 30 мм и глубиной более 0,4 мм и предельный износ зубьев, заменяют.


Рис. 138. Схема проверки зазоров у игольчатого подшипника центробежной муфты:
1 — шестерня; 2 — ролики игольчатые; 3 — шпонка; 4 — крестовина; 5 — вал промежуточный

Упругость пружин проверяют в приспособлении. После трехкратного обжатия до соприкосновения витков пружина не должна иметь остаточной деформации. При увеличении радиального зазора более чем на 0,2 мм поверхность ступицы шестерни или крестовины восстанавливают хромированием с последующим шлифованием до 8. Перед хромированием проверяют окружной зазор К в игольчатом подшипнике, который должен быть не более 1,5 мм (рис. 138). В собранном подшипнике радиальный зазор Л после ремонта должен быть 0,05—0,12 мм. Грузы центробежной муфты, изношенные по трущимся поверхностям более 0,5 мм, заменяют на новые, сделанные из бронзы ОС-8-12. Разница в весе грузов должна быть не более 6 г. Подгонку веса делают за счет сверления радиальных отверстий диаметром 12 мм. Маслопроводные трубки отжигают и опрессовывают давлением 10 кГ/см. Лопнувшие трубки и соединения с сорванной резьбой заменяют.
После сборки воздухонагнетатель проверяют путем проворачивания вала. Момент, необходимый для выведения вала из состояния покоя при смазанных деталях, не должен превышать 0,2 кГм.



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги