Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Сборка турбокомпрессора дизелей - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

Обе половины теплоизоляционного кожуха устанавливают на лабиринт колеса компрессора, совместив отверстия под болты. Разъем лабиринта и теплоизоляционного кожуха должен располагаться под углом 90°, а разъем лабиринта и экрана должен совпадать. Собирают на поворотном столе газоприемный корпус 13 (см. рис. 135), ввертывают дроссель 11, укладывают сопловой аппарат 12 на корпус и закрепляют болтами, устанавливают кожух соплового аппарата 8 и завертывают болты.
Собирают на поворотном столе корпус 1 компрессора, устанавливают и закрепляют вставку 3, проверяют щупом зазор К (0,1—0,9 мм) между торцом вставки и корпусом компрессора в четырех местах по окружности. Сажаютвставку 27 на вставку 3, предварительно вложив в кольцевую выточку вставки два куска проволоки длиной 45 мм. В таком виде корпус компрессора снимают с поворотного стола. Далее устанавливают и закрепляют болтами кронштейны 20 на выпускной корпус 10, который ставят на кантователь, и привалочную плоскость его смазывают герметиком. На слой герметика накладывают шелковую нить с внутренней стороны шпилек. Затем устанавливают газоприемный корпус 13 на фланец выпускного корпуса 10 и закрепляют крестообразно гайками. Устанавливают корпус опорного подшипника 14 в газоприемный корпус и закрепляют гайками.

Рис. 136. Схема проверки проходных сечений у соплового аппарата турбокомпрессора ТК-34 дизеля 10Д100
На вал ротора навертывают колпачок и рым, устанавливают уплотнительные кольца, проверяют торцовый зазор В (0,12—0,3 мм) между ними и валом. Ротор опускают вертикально в выпускной корпус, удаляют рым и колпачок. Совмещают отверстия под винты в лабиринте колеса и выпускном корпусе, все восемь винтов завертывают. Монтируют диффузор 4, предварительно проложив уплотнительное кольцо 5. Далее, смазав привалочную плоскость герметиком и проложив шелковую нить, присоединяют корпус 1 компрессора к выпускному корпусу 10. Затем ставят корпус опорно-упорного подшипника 23 вместе с компенсатором 22. Турбокомпрессор поворачивают в горизонтальное положение, отодвигают опорно-упорный подшипник в сторону крышки подшипника и наносят на торцовую поверхность пяты 26 тонкий слой краски. Устанавливают на место компенсатор и опорно-упорный подшипник, закрепив тремя гайками корпус подшипника, сдвигают ротор до упора пятой ротора в опорно-упорный подшипник, одновременно поворачивая ротор. Освободив опорно-упорный подшипник, выпрессовывают его при помощи приспособления (см. рис. 134) и осматривают прилегание пяты к торцу подшипника (не менее 95% по окружности и не менее 80% по ширине). При меньшей величине прилегания торец втулки пришабривают. Потом подшипник и компенсатор устанавливают на место.

При сборке проверяют осевой разбег вала ротора А, зазор на масло в подшипниках Б, осевой зазор К. между колесом компрессора 2 и вставкой 27, радиальный зазор Ж между колесом компрессора и вставкой 3 и радиальный зазор И между газовым колесом 9 и кожухом соплового аппарата 8.
Осевой разбег А вала ротора (0,15—0,35 мм) проверяют индикатором при помощи приспособления (см. рис. 133, а). Разбег регулируют за счет пяты 26 (сталь 20 X ГОСТ 4543—61), торца подшипника и торца вала. Осевой зазор К проверяют при помощи того же приспособления. Регулируют зазор К (0,8— 1,2 мм) за счет толщины компенсатора 22, которая должна быть 2,4—3,5 мм. Радиальный зазор Ж (0,9—1,0 мм) проверяют щупом через отверстие всасывающего патрубка, а радиальный зазор И (0,7—1,25 мм) — через отверстие под выпускной патрубок при четырех различных положениях колеса. Зазор на масло в подшипниках Б (0,18—0,28 мм) проверяют при помощи приспособления (см. рис. 133,б). Радиальный зазор в уплотнениях Г компрессора и Е турбины (0,25—0,33 мм) проверяют измерением внутреннего диаметра втулок и лабиринтов. Водяные полости испытывают давлением 2—3 кГ/см2 в течение 5 мин.

Турбокомпрессор в заводских условиях испытывают выборочно на стенде. При испытании температура газов перед турбиной должна быть 500°, а давление—после турбины 1,1 кГ/см2. Проверяют отсутствие масла после компрессора в течение 10 сек при помощи белого экрана.

Устранение помпажа.

У дизелей 10Д100, имеющих два турбокомпрессора ТК-34, наблюдается нарушение подачи воздуха в дизель из-за помпажа. Внешне помпаж проявляется в виде периодического выброса воздуха во впускные патрубки и воздухоочистители, сопровождаемого хлопками и дымом из-за неполного сгорания топлива. Выявлены два случая возникновения помпажа. Первый случай возможен из-за возрастания сопротивления продувочного тракта вследствие нагарообразования в окнах цилиндров—это явление может быть и при одинаковом числе оборотов турбокомпрессоров. Второй случай возможен при большой разнице в оборотах обоих компрессоров, что происходит вследствие большой разницы в сечениях сопловых аппаратов. Для предупреждения помпажа необходимо держать уровень масла в бункерах маслопленчатого фильтра на половине шкалы, а суфле — в исправном состоянии.
Разрежение в картере дизеля должно быть на XV позиции рукоятки контроллера не более 35—40 мм вод. ст. Защитные решетки должны быть чистыми. Осмотр их производят при помощи двух зеркал и лампы. Выпускные окна очищают при нагаре свыше 3 мм. Проверяют положение заслонки защиты дизеля от разноса. Если после проведенных операций помпаж не устраняется, то снимают оба турбокомпрессора и проверяют шаблоном сечение сопловых аппаратов. Суммарную площадь на выходе соплового аппарата контролируют путем продувки воздухом или проливом жидкости. Впредь до создания устройств для продувки допускается определять суммарную площадь путем обмера лопаток по схеме (рис. 136). Суммарная площадь
где— сумма значений проходных сечений соответственно у корня и у периферии лопатки.

Суммарная площадь на выходе из сопел должна быть 126—129 см2. Для обеспечения размеров а допускается рихтовка выходных кромок лопаток.
Перед определением площади проходных сечений проверку размеров а рекомендуется производить при помощи калибра, представленного на рис. 136. У турбокомпрессора двигателя 11Д45 измерение производится по среднему диаметру при помощи штангенциркуля. Подсчитанная площадь должна быть 135—140 см2.



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги