Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Основные положения по разборке и сборке агрегатов - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

При деповском ремонте агрегаты осматривают на месте без разборки или с разборкой. В последнем случае агрегаты, как правило, снимают с тепловоза и заменяют их новыми или отремонтированными из оборотного фонда депо. Затраты труда при деповском ремонте на операции осмотра, разборку, сборку и контрольные составляют около 80% всей трудоемкости, из них около половины приходится на технический и профилактический осмотры. Таким образом, технологический процесс ремонта тепловозов — это по существу технологический процесс ремонта агрегатов и узлов, заключающийся в основном в осмотре, разборке, сборке и контроле, так как большинство изношенных деталей не восстанавливается, а заменяется новыми, изготовленными на заводах.
Разборку и сборку машин выполняют по разработанному технологическому процессу с применением инструментов, приспособлений и средств механизации. Условно считают, что машина (агрегат) состоит из узлов, групп и подгрупп (сборочных единиц, ГОСТ 2604—68), которые в свою очередь комплектуются из отдельных деталей или подгрупп.
Деталям и сборочным единицам присваивают свои индексы и номера, соответствующие чертежу. Например, обозначения Д100-12-078 расшифровывается следующим образом: индекс Д100 соответствует изделию — двигателю 2Д100 и 10Д100; 12 — группа масляного насоса; 078 — номер детали в группе — соответствует прокладке.
Выпрессовка обоймы шарикового подшипника
Рис. 9. Выпрессовка обоймы шарикового подшипника

Операции разборки и сборки разделяют на основные и вспомогательные. Основные операции — это те, которые изменяют состояние узлов, агрегатов и локомотива в целом (отвертывание и завертывание болтов и гаек, снятие узлов и т. п.). К вспомогательным операциям относят перемещение, установку и крепление на стендах, кантователях и подставках. При разборке и сборке, помимо ключей разных типов, используют гайковерты с пневматическим и электрическим приводом. По конструктивному оформлению различают гайковерты ручные, подвесные и стационарные. Усилие для отвертывания гаек и болтов зависит от состояния резьбы, поэтому гайковерты для отвертывания используют мощнее на 25%, чем при завертывании.
Для снятия деталей с прессовой посадкой и различных подшипников применяют съемники, захваты и зажимные устройства с ручным, электрическим, механическим и гидравлическим приводом. Например, обойму 1 подшипника 3 можно выпрессовать выжимными болтами 2 (рис. 9).
Ввиду того что при ремонте агрегатов большинство деталей возвращается на свое место, а Правила ремонта предусматривают установленные для того или другого вида ремонта предельные размеры и зазоры у деталей, то агрегаты перед разборкой и в процессе разборки измеряют для определения необходимости замены тех или иных деталей. Детали, которые будут продолжать работать, снабжают метками, клеймами при постройке, а вновь установленные при ремонте клеймят и размечают.
При монтаже различных узлов используют регулировочные и уплотнительные прокладки и установочные штифты, которые при разборке должны быть сохранены.
После разборки остается много крепежных деталей (болты, гайки, шайбы), которые следует сохранять для того, чтобы при сборке поставить на место.
После снятия узла полости агрегата закрывают крышками или пробками, чтобы исключить возможность попадания посторонних предметов в полости агрегатов.



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги