Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

Масляную ванну регулятора промывают и регулируют открытие игольчатого клапана, добиваясь отсутствия колебаний числа оборотов при профилактическом осмотре и малом периодическом ремонте. Во время М4, М5 и М6 регулятор числа оборотов снимают с двигателя, разбирают для осмотра и ремонта. У регулятора безопасности проверяют правильность его срабатывания; при М5 и М6 регулятор безопасности и его привод снимают для ремонта.
У регулятора возможны неисправности: пропуск масла в уплотнении приводного вала и штока сервомотора; поломка и потеря упругости пружинами сервомотора, аккумуляторов, все режимной и компенсационной пружины; износ шарнирных соединений, шариковых подшипников и деталей золотниковой части, сопровождающийся увеличением зазоров и, как следствие, неустойчивой работой регулятора.
В дальнейшем рассматривается ремонт и регулирование органов объединенного регулятора, устанавливаемого на дизелях 10Д100, 11Д45, Д70, Д49. В отдельных местах указываются особенности ремонта регуляторов дизелей 2Д100 и Д50.

Замена масла.

При замене масла соблюдается следующий порядок: а) после остановки дизеля отвертывают нижнюю пробку в корпусе, а масло сливают. В отверстие крышки заливают профильтрованное дизельное топливо до нормального уровня; б) пускают дизель на 3—5 мин, и после его остановки сливают топливо и заливают свежее масло МК-22 (ГОСТ 1013—49) или МС-20 (ГОСТ 1013—49), подогретое до 60° С; в) вновь дают поработать дизелю 3—5 мин, после чего масло сливают и заполняют свежим; г) выпускают воздух из масляных каналов и полостей регулятора, для чего отвертывают регулировочную иглу на 2—3 оборота и дают дизелю поработать неустойчиво в течение 5—8 мин. Затем иглу постепенно завертывают, пока дизель не покажет устойчивую работу. Это выражается в том, что при перемещении рукоятки контроллера происходит 2—3 колебания сервомотора, а потом двигатель работает устойчиво.
Для устойчивого пуска дизеля игла должна быть отвернута от упора примерно на четверть оборота; д) после окончания регулирования пробку иглы пломбируют.

Съемка регулятора с дизеля.

Прежде чем снять регулятор, проверяют его состояние. Для этого отсоединяют шланг пускового сервомотора и на его место (или на место пробки) в верхней части регулятора ставят манометр. Дизель пускают, дают поработать 3—5 мин, наблюдая давление масла по манометру, которое при температуре 35—40° С должно быть 6,5—7,5 кГ/см2 у дизелей типа Д100, 11Д45, Д70 (объединенный регулятор) и 3,5—4 кГ/см2 у дизелей типа Д50. В этом случае во время деповского ремонта никаких работ по аккумуляторам и масляному насосу не выполняют.

Разборка регулятора.

На стенде вывертывают указатель масла, сливают, отвернув колпачок со штуцера, отвернув винты, снимают кронштейн 11 (рис. 122) золотника автоматического выключения; снимают блок-магнит 10 и корпус золотника автоматического выключения 8 с прокладками 5 и 7, отвернув два винта 22, снимают колпак 16 с прокладкой 12. Отсоединяют рычаг 17 от штока 14 силового сервомотора и масляные трубки от корпуса сервомотора управления нагрузкой. Снимают этот корпус с реостатом со шпилек верхнего корпуса 32, отвернув четыре болта 18, снимают верхний корпус 32 с прокладкой 33 и все режимную пружину 19. Отвернув гайки 3, снимают корпус силового сервомотора 4 с прокладкой 2. Далее отвернув гайки 1, снимают со шпилек нижний корпус 40 с приводом и прокладкой 39. Потом, отвернув винты с потайной головкой, вынимают золотниковую часть из корпуса, шайбы между верхним корпусом 32 и корпусом регулятора 34. Эти шайбы, а также прокладки сохраняют для последующей сборки.
Перед выемкой золотниковой части проверяют шупом радиальный зазор между зубьями шестерен и корпусом регулятора (0,03—0,14 мм), а также между зубьями (0,04—0,35 мм) масляного насоса. Делают метку взаимного расположения шестерен, если она отсутствует.

Верхний корпус разбирают для определения состояния деталей. Износ рабочих трущихся поверхностей рычажной системы допускают не более 0,3 мм. Электромагниты 23 вывертывают из плиты 25, предварительно ослабив стопорные винты. Электромагниты снимают вместе с колодкой штепсельного разъема 24 и угольником. При заедании сердечника очищают внутренний канал катушки и сердечник от грязи. При подаче напряжения на клеммы катушки сердечник должен перемещаться без заедания.
Пластинчатые пружины при изломе и потере упругости заменяют. Пластины изготовляют из ленты 1П 0,3X12, сталь 65Г (ГОСТ 1050—60).

Рис. 122. Регулятор объединенный:
1, 3, 31— гайки; 2, 5, 7, 12, 33, 35 — прокладки; 4 — корпус силового сервомотора; 6— золотник автоматического выключения; 8— корпус золотника автоматического выключения; 5 — выключатель; 10 — блок-магнит; 11 — кронштейн; 13 — золотник управления нагрузкой; 14 — шток силового сервомотора; 15 — плунжер; 16 — колпак; 17 — рычаг; 18 — болт; 19 — всережимная пружина; 20 — поршень сервомотора управления; 21 — корпус сервомотора управления; 22, 38 — винты; 23— электромагнит: 24 — колодка штепсельного разъема; 25 — плита; 26 — золотник; 27 — плунжер управления оборотами;   28— груз; 29— шестерня;           30 — регулировочные шайбы; 32 — верхний корпус;
34 — корпус регулятора; 35 — плунжер; 36 — золотник; 37 — компенсирующий элемент; 40 — нижний корпус; 41— ведущая шестерня масляного насоса; 42— втулка; размеры в рамках при выпуске из М5

Поршень сервомотора управления 20 со штоком заменяют при наличии трещин. При увеличении зазора между поршнем 20 и корпусом, а также штоком и втулкой (там, где она имеется) свыше 0,06 мм размеры у поршня и штока восстанавливают хромированием. На восстановленных поверхностях должны быть выполнены кольцевые канавки. Корпус сервомотора управления 21 заменяют при наличии трещин любого расположения или отколов у приливов для крепления откидного болта.
Ослабшую бронзовую втулку заменяют новой, запрессовываемой с натягом 0,021—0,075 мм. Дефекты в виде мелких рисок и натиров у корпуса устраняют притиркой с помощью приспособления ПР 1942. В этом случае поршень заменяют новым, изготовленным с увеличенным диаметром, обеспечивающим зазор между поршнем и корпусом 0,01—0,05 мм (чертежный размер 0,01— 0,03 мм). Аналогичные условия для плунжера 75 и золотника управления нагрузкой 13, а также золотника 26 и плунжера 27 управления оборотами. Притирку производят с помощью приспособления ПР 1945 и ПР 1946. Чистота поверхности должна быть не ниже 10.
При сборке верхнего корпуса размер А между опорной поверхностью штоков электромагнитов и привалочной поверхностью верхнего корпуса 32 должен быть 25,5—0,1 мм и замеряться при положении сердечников электромагнитов на нижнем упоре.

Рис. 123. Притир для отверстий в корпусе сервомотора регулятора дизелей типа Д100 и Д50 (ПР756):
1 — притир; 2 — оправка

Корпус регулятора.

Запорный конус регулировочной иглы притирают к корпусу. Если игла ввинчивается свободно, то ее расклинивают в прорези. Проверяют свободность вращения на оси ведомой шестерни масляного насоса. В случае ослабления оси в корпусе плотность может быть восстановлена эластомером ГЭН-150 (В). Если зазор более 0,09 мм, а шестерня находится в хорошем состоянии, то ось может быть сделана ступенчатой. Для работы регулятора имеет большое значение плотность поршня аккумулятора и буксы золотниковой части. При зазоре между корпусом и поршнем аккумулятора и буксой с корпусом свыше 0,08 мм поршень и золотниковую часть (комплектно) заменяют. В этом случае зазор должен быть 0,01—0,05 мм, что достигается проточкой на станке и притиркой с пастой М14 или М20. Конусность и овальность отверстия в корпусе должны быть не более 0,01 мм.

Сервомотор.

Индикаторным нутромером определяют овальность и конусность корпуса, которые должны быть не более 0,02 мм. При большем отклонении делается доводка корпуса при помощи притира (рис. 123). Для обработанных цилиндров подбирают поршни, которые после шлифования притирают по цилиндру.

Нижний корпус.

Забоины и задиры на поверхности нижнего корпуса 40 (см. рис. 123) от работы шестерен масляного насоса устраняют шлифованием и последующей притиркой с проверкой по краске. Прилегание должно быть не менее 80% всей площади. Бронзовую втулку 42 заменяют при ослаблении в корпусе, одностороннем износе и зазоре между ней и выступом шестерни 41 свыше 0,12 мм. Окончательную расточку отверстия во втулке 42 производят после запрессовки ее в корпус с натягом 0,047—0,095 мм. Зазор между выступом шестерни и новой втулкой должен быть 0,04—0,06 мм.

Золотник автоматического выключения 6 и выключатель 9 после выемки измеряют. Их длины должны быть соответственно в пределах 39,66—40 мм и 40,66—41 мм. Новый золотник пригоняют путем совместной притирки золотника и втулки. Золотник должен опускаться во втулке под влиянием собственного веса.

Сервомотор с реостатом нагрузки.

Реостат и индуктивный датчик заменяют, если сгорела или оборвана обмотка, а также если реостат имеет следы значительного износа.
Ползун реостата, имеющий обломанные или обгоревшие концы, заменяют. К поршню и цилиндру сервомотора нагрузки действительны требования, изложенные ранее к силовому сервомотору. После соединения сервомотора нагрузки

с реостатом или индуктивным датчиком поршень должен перемещаться плавно на всем протяжении рабочего хода.

Золотниковая часть.

Заменяется в случае износа (зазор между буксой и корпусом более 0,08 мм) комплектно. Величину износа определяют при помощи микрометра у буксы и индикаторного нутромера у корпуса регулятора. Величину зазора определяют вычислением. При необходимости замены золотниковой части место, в корпусе под буксу обрабатывают притиром, а буксу протачивают по наружному диаметру с запасом на 0,01 мм против диаметра отверстия в корпусе (после растирки).

Рис. 124. Приспособление для проверки хода плунжера и золотника регулятора числа оборотов:
1— плита; 2, 6, 9, 10 и 12 — стойки; 3 и 5 — опоры; 4 и 11— толкатели; 7 — индикатор; 5 и 13 — регулировочные гайки; 14 — коробка с батареей сухих элементов; 15 — светильник

Диаметр буксы доводят по диаметру отверстия взаимной притиркой с корпусом (зазор 0,03—0,05 мм). Разборку золотниковой части ведут в таком порядке. Разводят грузы 28 до упора и вынимают плунжер 35 с деталями. Отвернув гайку 31, снимают тарелку с подшипником и регулировочные шайбы 30. Вывертывают винты 38, крепящие втулку и ведущую шестерню масляного насоса 41, последнюю снимают, после чего вынимают золотник 36 в сборе с компенсирующим элементом 37. Перед снятием шестерни на ней ставят метку. При наличии сменных упоров у грузов 28, имеющих износ более 1 мм, упоры выпрессовывают и заменяют новыми. У грузов, не имеющих сменных упоров, износ опорной поверхности свыше 1,5 мм компенсируется электроискровым наращиванием или хромированием. Положение центра тяжести грузов проверяют по эталону на приспособлении. Подгонку веса производят за счет верхней и боковых поверхностей грузов. Разновесность грузов одного комплекта допускают не более 3 г. Подшипники, имеющие поврежденные шарики и кольца, заменяют у обоих грузов одновременно. Посадку их на плунжер и на оси рычагов грузов делают с некоторым усилием от руки. Резиновые упругие элементы (резиновая смесь 4990) у дизелей 11Д45 заменяют при наличии надрывов· или пористости по наружной поверхности.


Рис. 125. Схема проверки компенсирующего элемента:
1 — стойка прибора Пр276; 2 — ножка индикатора; 3 — нижняя тарелка; 4 и 7 — кольцевые прокладки; 5 — пружина; 6 — втулка; 8 — верхняя тарелка; 9 — золотник регулятора
При ослаблении посадки шестерни 41 натяг восстанавливают при помощи эластомера ГЭН-150(B), наносимого на внутреннюю поверхность хвостовика шестерни. Выработку на торцовой поверхности «а» ведущей шестерни устраняют хромированием или притиркой на плите пастой М14. Неравномерный износ торца «б» ведущей шестерни устраняют притиркой с помощью приспособления ПР 1851 (ПКБ ЦТ).

Золотниковую часть проверяют на приспособлении типа ПР614 (рис. 124). Оно позволяет определять перекрышу между верхней кромкой диска золотника и верхней кромкой окна буксы, а также ход золотника от среднего положения вниз и вверх и ход плунжера.
Золотниковую часть закрепляют на опорах 3 и 5. Перекрышу определяют при вынутом плунжере и вставленном в боковое окно светильнике 15 и толкателе И. Поворотом гайки 13 толкатель перемещает поршень золотника вправо до момента появления света между верхней кромкой окна буксы и верхней кромкой диска золотника. Отсчет по индикатору 7 в момент появления света и определяет величину перекрыши, которая для дизелей типа Д100 установлена 1,6+0,1 мм, а у дизелей типа Д50—2,4+0,1 мм.
Величину перекрыши регулируют за счет углубления бурта (образование выточки) верхней тарелки 8 (рис. 125), если размер перекрыши велик, или за счет торцовки бурта (подрезки) этой тарелки—если размер перекрыши мал — на величину отступления от чертежного размера перекрыши. Ход золотника вверх от среднего положения осуществляют толкателем 11 (см. рис. 124), а вниз — толкателем 4, связанным со своими гайками. Величину хода определяют индикатором, закрепляемым попеременно в левой 2 и правой 6 стойке. Нормальный ход золотника должен быть 3,2+0,1 мм у дизеля типа Д100 и 3,6+0,1 мм у типа Д50.
Ход золотника от среднего положения регулируют путем торцовки тарелок 3 и 8 (см. рис. 125), если величина хода мала, или за счет подбора новых тарелок большей высоты, если величина хода велика. Ход вставленного на место плунжера определяют индикатором. Для этого необходимо развести грузы регулятора. Полный ход плунжера у дизелей типа Д100 должен быть 6,2+0,1 мм, а у типа Д50—6,4+0,1 мм. Положение плунжера относительно золотника регулируют шайбами 30 (см. рис. 122).
При сборке регулируют предварительную затяжку пружины компенсирующего элемента на приборе ПР276 (ПКБ ЦТ). Общий вес гирь с учетом веса чашки и подвески у регулятора дизеля 2Д100 должен находиться в пределах 1+0,2 кг, а у объединенного регулятора 1,2+0,2 кг, причем верхняя поверхность нижней тарелки должна точно располагаться на одном уровне с торцом втулки 6. Начало движения золотника по мере прибавления гирь отмечается индикатором 2 (см. рис. 125).
Необходимая затяжка пружины 5 регулируется кольцевыми прокладками 4 и 7 под опорные витки этой пружины. Установка прокладки толщиной 0,1 мм увеличивает предварительную затяжку пружины примерно на 100 г.

Сборка регулятора

Сборка регулятора производится в порядке, обратном разборке. Регулирование торцового зазора (0,03—0,08 мм) между ведомой шестерней масляного насоса и корпусом регулятора осуществляют за счет прокладки, изготовленной из телефонной бумаги КТ-0,5 (ГОСТ 3553—60), с пропиткой в насыщенном нагретом до температуры 40—60° С мыльном растворе в течение 30 мин. Осевой разбег золотниковой части (0,03—0,08 мм) регулируют за счет шайб под фланец крепления золотниковой части.

Испытание регулятора.

На стенде типа А760 (ПКБ ЦТ) выполняют: обкатку, проверяют качество ремонта, герметичность узлов, давление в аккумуляторах и число оборотов по позициям. Перед испытанием регулятор промывают, как это описано ранее. Окончательная настройка производится непосредственно на дизеле при реостатных испытаниях.
Изменение числа оборотов регулируют пробками электромагнитов в следующем порядке. Устанавливают рукоятку контроллера в XIV положение, при котором все четыре электромагнита включаются. Поворачивают регулировочную гайку и устанавливают скорость вращения коленчатых валов 820 об/мин. При повороте гайки по часовой стрелке число оборотов уменьшается, а против часовой стрелки увеличивается. Поворот на одну грань изменяет число оборотов примерно на 12 об/мин. После регулирования регулировочную гайку контрят. Далее устанавливают контроллер в XV положение. Поворотом пробки электромагнита МР4 устанавливают 850 об/мин. Поворот на одно деление изменяет число оборотов на 3—4 об/мин. Поставив контроллер в XII положение, поворотом пробки MP1 устанавливают 755 об/мин. Аналогичным порядком в X положении рукоятки контроллера, регулируя пробкой электромагнита МР2, устанавливают 690 об/мин, а в VI положении рукоятки контроллера пробкой электромагнита МР3 — 560 об/мин. В нулевом положении рукоятки контроллера (400 об/мин) электромагниты выключаются.
Следует помнить, что при повороте пробок электромагнитов МР1; МР2, и МР3 по часовой стрелке обороты двигателя увеличиваются, а у МР1; наоборот, уменьшаются, что следует учитывать при регулировании на I — V положениях контроллера. Винт упора минимальных чисел оборотов подводят под упор в поршень сервомотора управления, после чего его контрят.

Проверка и регулирование регулятора безопасности.

У дизелей типа Д100 регулятор безопасности (предельный регулятор) регулируют на стенде типа Р9690-2645 (ПКБ ЦТВР) прокладками так, чтобы автомат выключения срабатывал при 940—980 об/мин. У дизелей более позднего выпуска момент срабатывания фиксируют винтом. Прокладка толщиной 0,1 мм или поворот регулировочного винта на 1/4 оборота (один щелчок стопора) изменяют срабатывание регулятора на 10 об/мин. Величина хода груза 7,5—9 мм.
У дизелей типа Д50 регулятор безопасности испытывают при 840 — 870 об/мин и регулируют изменением затяжки пружины.



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги