Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Испытание и регулировка форсунок дизелей - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

Испытание и регулировка форсунок. Испытание плунжерных пар и насосов. Прецизионные пары испытывают на дизельном топливе с условной вязкостью 1,55—1,53 соответственно 6,5—6,7 сст (с маслом) для форсунок и 1,43— 1,45 соответственно 5,5—5,7 сст для насосов и температурой воздуха в помещении 15—25° С.
Новые, отремонтированные и находящиеся в эксплуатации форсунки и их распылители испытывают на стенде типа А106. При испытании проверяют: герметичность уплотняющего конуса, плотность направляющей части корпуса распылителя, качество распыливания топлива, затяжку пружины, давление отрыва иглы. Предварительно при помощи ротаметра типа ДП устанавливают степень увеличения распыливающих отверстий против нормы.
Не реже одного раза в месяц проверяют плотность стенда при давлении 400 кГ/см2, создаваемом насосом стенда. Падение давления от 400 до 350 кГ/см2 допускается в течение не менее 5 мин. Перед опробованием на стенде партии форсунок устанавливают форсунку-эталон, по которой определяют исправность стенда.
Герметичность конусов распылителя проверяют при затянутой пружине у дизелей типа Д50 при давлении 400 кГ/см2, а у Д100 — при 350 кГ/см2. Нормы времени падения давления при проверке плотности иглы распылителя установлены для различных видов ремонта. Так, для новых и отремонтированных путем спаривания распылителей дизелей типа Д50 падение давления в системе стенда с 380 до 330 кГ/см2 должно быть от 17 до 30 сек. При выпуске из подъемочного и большого периодического ремонта это время допускается от 7 до 30 сек, а при выпуске из малого периодического ремонта—не менее 4 сек.
У дизеля типа Д100 при падении давления от 330 до 280 кГ/см2 время для новых и отремонтированных распылителей установлено соответственно от 27 и 10 до 100 сек.
Качество распыливания топлива проверяют при нормальной затяжке пружины форсунки, т. е. 275—280 кГ/см2 у дизелей типа Д50 и 210— 215 кГ/см2 типа Д100.
Форсунки дизелей 11Д45 проверяют на том же стенде А 106, но в систему топливотрубопровода перед форсункой вводят аккумулятор емкостью 0,04 л.
Поэтому время падения давления с 250 до 200 кГ/см2 больше, чем на стенде без аккумулятора, в 3,75 раза. При испытании на стенде с аккумулятором автоколебания иглы отсутствуют, скорость опускания рычага ручного привода насоса не отражается на характере впрыска, и поэтому форсунки, проверенные на таком стенде в эксплуатации, работают более устойчиво. Браковочная норма по плотности на стенде с аккумулятором на М2—2 сек, а на М4 иМ5—5 сек.
Стенд А106 для проверки форсунок двигателей М753 и М756 снабжается аккумулятором емкостью 150 см3, установленным на трубопроводе между насосом и форсункой.
Исследования топливной аппаратуры, имеющей различную степень износа прецизионных пар, показывает, что параметры работы дизеля практически начинают изменяться только при уменьшении плотности плунжерных пар до 0,8—2 сек и распылителей — 3—5 сек.
У годных для постановки на двигатель форсунок распыливаемое топливо должно иметь туманообразный вид; не должно быть подтеканий, местных сгущений топлива и «подвпрысков» в виде слабых струй перед основным впрыскиванием; начало и конец впрыскивания должны быть четкими, резкими и сопровождаться «звенящим» звуком.

Рис. 118. Стенд для испытания плунжерных пар и топливных, насосов на плотность:
1 — поддон: 2— стол; 3 — рычаги; 4 — рукоятка; 5 — топливный бак; 6 — топливомерное стекло; 7 — груз; 8 — пружинный амортизатор; 9 — крышка; 10— нажимной болт; 11 — гильза; 12 — корпус; 13— толкатель; 14 — регулировочный болт; 15 — стопорный винт

При установке форсунок на дизели 2Д100 и 10Д100, имеющие поршни вариантов 14В и 3, необходимо контролировать расположение сопловых отверстий. При поршнях 14В устанавливают наконечники с несимметричным расположением отверстий.
Плунжерные пары проверяют на плотность на типовом стенде А53(рис. 118). Плотность плунжерной пары характеризуется продолжительностью протекания топлива через зазор между плунжером и гильзой. Стенд А53 (ПКБ ЦТ) представляет собой стол 2 сварной конструкции, на котором монтируется топливный бак 5, снабженный топливомерным стеклом 6, и корпус 12 с гильзой 11. Испытуемая плунжерная пара прижимается к корпусу при помощи крышки 9 и нажимного болта 10. Плунжер своим хвостовиком упирается в толкатель 13, длина которого регулируется болтом 14.
Толкатель 13 поднимается системой рычагов 3. На конце одного из рычагов прикреплен груз 7 определенного веса. Груз в верхнем положении поддерживается рукояткой 4, а в нижнем положении — пружинным амортизатором 8. Топливный бак оборудован фильтром, а для собирания топлива в нижней части стенда предусмотрен поддон 1. При испытании плунжерных пар падающий на амортизатор груз создает давление в надплунжерном пространстве, соответствующее усилию, создаваемому вдоль плунжера в 390 кГ.

Для получения правильных результатов проверки плотности плунжерную пару относительно корпуса стенда устанавливают в определенном положении. Это положение для плунжерных пар дизеля типа Д50 характеризуется установкой направляющего хвостовика плунжера относительно отсечного окна в гильзе углом в 7° против часовой стрелки и у двигателя 2Д100—углом в 35±15* от паза для стопорного винта 15 до осевой линии, проходящей через направляющие прорези, по часовой стрелке, если смотреть на гильзу плунжера со стороны утолщенной части. Гильзу фиксируют винтом.
Плотность определяется временем падения груза из верхнего положения на амортизатор и составляет у новых или отремонтированных путем спаривания плунжерных пар дизеля типа Д100 18 — 32 сек.
В зависимости от видов ремонта разрешается минимальная плотность для подъемочного, большого и малого периодического ремонтов соответственно 5,3 и 2 сек. Максимальная во всех случаях 32 сек. Соответственно установлена, градация и для топливных насосов дизелей других типов.
При проверке плотности плунжерных пар двигателей М753 и М756 их. затягивают во избежание деформации динамометрическим ключом с моментом 14—15 кГм.
На каждом предприятии, ремонтирующем и испытывающем форсунки и плунжерные пары, должны быть две эталонные пары: одна рабочая, а вторая контрольная. Рекомендуется для проверки стенда иметь дополнительно две плунжерные пары: одну — с плотностью, близкой к минимальной, а вторую — к максимальной. Эталонные пары имеют вытравленные надписи о плотности.
Эталонными парами пользуются перед каждой проверкой отремонтированных и эксплуатационных пар.
Ввиду того что при установке плунжерной пары в корпус насоса может произойти изменение плотности, что зависит от степени затяжки штуцера (Д50) или гаек фланца (Д100), собранный насос (секцию) проверяют на плотность на том же стенде. При испытании собранного насоса (секции) регулирующую рейку дизеля типа Д100 устанавливают на упоре, а у дизеля Д50 — на 23-е отделение, что соответствует максимальной подаче.
При установке на дизель типа Д50 насосы подбирают по возможности с одинаковой плотностью или, во всяком случае, разность в показаниях плотности между отдельными секциями (насосами) не должна быть более 15 сек, что необходимо для выравнивания межремонтных сроков работы.
Испытание насосов дизелей 2Д100 на производительность ведут на типовом стенде А77 (ПКБ ЦТ). Привод двухкулачкового вала стенда осуществляется от электродвигателя через редуктор. Для проверки стенда используется комплект, состоящий из эталона-насоса, однодырчатой форсунки и трубки. Стенд, снабжен автоматическим счетчиком числа оборотов. Топливо через пеногасители подается в мерные мензурки. Насосы испытывают при максимальной и минимальной производительности. Насосы разбивают на три группы, ориентируясь на минимальную производительность. Максимальная производительность: 2Д100 290  и 10Д100 430+5 г соответствует 800 ходам плунжера и 850+5 об/мин кулачкового вала. Минимальную производительность определяют тоже за 800 ходов, но при 400±5 об/мин. При этом режиме разбивка по группам соответствует производительности: I группа — 70—80 a, II группа —81— 90s, III группа — 91—105г. После испытаний устанавливают упоры максимальной подачи топлива с помощью прокладок против 8-го деления у дизелей 2Д100 и 14-го деления у дизелей 10Д100. Для перевода веса топлива в кубические сантиметры необходимо учитывать удельный вес его (в среднем можно принимать 0,835 г/см2).
При неудовлетворительных результатах заменяют плунжерную пару, пружину нагнетательного клапана, сам нагнетательный клапан, а также подрезают торец нажимного штуцера.


Рис. 119. Приспособление для определения нерабочего хода плунжера и размера В у топливного насоса двигателей типа Д100:
1 — стойка; 2 — винт; 3 — рычаг; 4 — светильник; 5 — скоба; 6 —толкатель; 7 и 8 — гайки; 5 —индикатор; 10— установочный эталон

Для компенсации износа опорного места тарелки нажимного штуцера разрешается ставить под пружину в месте ее опоры в нажимном штуцере калиброванную шлифованную шайбу, изготовленную из стали 40 или 45 с термообработкой до твердости HRC=42:47.

У насосов дизелей 2Д100 установлен монтажный контрольный размер В, имеющий большое значение для правильной регулировки на стенде при испытании на производительность и установки на двигатель. Этот размер представляет собой расстояние между опорным буртом корпуса насоса и торцом хвостовика плунжера в тот момент, когда головка плунжера перекрывает отсечное отверстие в гильзе. Размер В определяют световым методом на специальном приспособлении. Сначала при помощи гаек 7 и 8 (рис. 119) настраивают приспособление ПР722 (ПК БЦТ) на размер А от торца толкателя 6 до привалочной плоскости приспособления. Это расстояние определяют эталоном 10. Чтобы определить расстояние В у насоса, снимают фланец, нажимной штуцер и пружину с нагнетательным клапаном. Насос укрепляют скобой 5. К нижнему торцу толкателя подводят ножку индикатора 9 с натягом 6—7 мм, шкалу индикатора устанавливают на нуль. Включают светильник 4, вращают винт 2, который через рычаг 3 поднимает плунжер до тех пор, пока не исчезнет полоска света, наблюдаемая через отсечное отверстие (разрез на рис. 119). Этот подъем соответствует нерабочему ходу плунжера X. Размер В определяется как разность В = А — X и выбивается на насосе с увеличением на 0,15 мм (учитывается сжатие прокладок при установке на двигатель). Прижатие корпуса насоса осуществляется воздушным цилиндром, что ускоряет процесс проверки.
У насосов блочного типа, имеющих общие каналы для подвода и отвода топлива, представителями которых являются насосы двигателей 11Д45 и М756, вследствие недопустимых зазоров в приводе и деформации (скручивания), а также выхода из строя одной из секций возникают отклонения подачи топлива в цилиндр до 20%, а давление впрыска уменьшается на 100 кГ/см2 и более. Чем больше массы приводных шестерен, тем менее вероятна разрегулировка насоса. Если конструкция привода насоса на стенде и дизеле не обеспечивает одинаковых условий скручивания вала (частоты собственных колебаний, жесткости и величины зазоров), то насос, отрегулированный на стенде, не сможет обеспечить необходимой равномерности подачи топлива на двигателе. Поэтому стенды для проверки и регулирования насосов снабжаются в системе привода соответствующими маховыми массами.



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги