Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Восстановление плунжерных пар  дизелей - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

Плунжерные пары, изъятые из работы по потере плотности, могут быть восстановлены одним из следующих способов: перекомплектованием, заменой одной из деталей, хромированием и осталиванием.
Первый способ — перекомплектование — дает возможность использовать только 20—40% всего ремонтного фонда, так как гильзы спариваются со старыми плунжерами. Второй способ позволяет использовать большее количество изношенных деталей.
Хромированием может быть восстановлено до 90% деталей ремонтного фонда. При всех способах восстановления плунжерных пар широко применяется пригонка деталей пары при помощи притиров и станочной механической обработки. На заводах ремонт прецизионных пар централизован. Дефектация плунжерных пар заключается в осмотре с применением лупы и испытании на плотность.
Механическая обработка плунжеров предусматривает следующие операции: предварительная доводка, чистовая доводка, окончательная доводка, контроль и сортировка деталей на группы. При хромировании плунжеров толщина слоя хрома не должна быть более 0,1 мм. Этой величиной и определяется механическая обработка плунжера. Доводка осуществляется на доводочной бабке станка или на токарном станке при помощи притира.
Чтобы повысить качество поверхности и сократить время на обработку, применяют плоскодоводочные станки (лапинг процесс).
Хромирование. Перед хромированием плунжеры промывают в керосине, полируют, промывают в бензине и устанавливают на подвеску, обезжиривают горчичной пастой, промывают в горячей и холодной воде.
Нехромируемые поверхности изолируют цапон-лаком, а для предупреждения образования наростов хрома на кромках спиральной линии и продольном пазу монтируют свинцовые пластины, выступающие над поверхностью плунжера на 0,1—0,2 мм. Хромирование плунжеров ведут в электролите с концентрацией хрома и сульфатов как 100 : 1 (хромовый ангидрид 250 г/л). Температура электролита 51° С. В начальный период хромирования делают анодное травление при плотности тока 52—70 а/дм2 в течение 45 сек. Далее первые 15— 20 мин ведут хромирование током 17 а/дм2 с изменением направления тока через 5—6 мин. Таким образом получают канальчатый хром (сетку трещин), служащий подслоем для основного покрытия. Затем, не прерывая процесса, доводят плотность тока до 35 а/дм2, при которой заканчивают процесс до получения необходимой толщины слоя. Скорость отложения хрома при последнем режиме составляет 25—30 мк/ч.
Хромированные плунжеры промывают в горячей и холодной воде, снимают защитные экраны и очищают изоляцию.
Осталивание плунжеров производят в холодном электролите на асимметричном переменном токе промышленной частоты. Применение холодного электролита упрощает конструкцию ванн, так как отпадает необходимость в нагревателях и вентиляторах, потребляющих электроэнергию, и теплостойких материалах для футеровки. Асимметричный переменный ток представляет собой ток, содержащий постоянную составляющую, т. е. ток, средние значения которого в прямом и обратном направлениях различны. Применение такой формы тока позволяет получать доброкачественные осадки электролитического железа, обладающего микротвердостью 200—650 кГ/мм.2, что достигается изменением параметров асимметричного тока. В качестве исходного используют хлористый электролит с добавками в виде органических кислот и легирующих железо элементов.
Окончательную доводку восстановленных хромированием и осталиванием плунжеров ведут пастой из окиси алюминия с зернистостью 3 мк и 1 мл. Окружная скорость при притирке поддерживается 11—13 м/мин, а число двойных ходов 20—30 в 1 мин.
Механическая обработка гильз включает следующие операции: предварительная доводка, доводка торцовой поверхности, контроль и разбивка деталей на группы, отличающиеся друг от друга диаметром отверстия на 0,002 мм.

Доводка гильзы делается чугунным разрезным притиром с твердостью НБ = 270, надеваемым на оправку, имеющую коническую поверхность в 1/50 (рис. 108). Доводку отверстия гильзы осуществляют на станке, а торцовую поверхность гильзы—на доводочной плите с применением пасты. После доводочных операций и промывки плунжер и гильзу промывают и измеряют (рис. 109). Бочкообразность и корсетность допускаются не более 0,001 мм, а конусность — до 0,003 мм, причем расположение конусов должно быть таким же, как и при изготовлении новых плунжерных пар. Затем детали подбирают по размерам и спаривают друг с другом взаимной притиркой.

Рис. 108. Притир для гильзы плунжера:
1 — оправка; 2 — притир

Притирка искажает поверхность деталей пары, и поэтому долговечность их ниже, чем у пар, не подвергавшихся притирке. Радикальным является способ комплектной обработки деталей пары как при изготовлении, так и при ремонте.

Рис. 110. Схема устройства для сопряженного шлифования деталей топливной аппаратуры

Рис. 109. Измерение диаметра плунжера по сечениям на стойке с оптико-механической головкой:
1 — оптико-механическая головка; 2 — плунжер
На схеме приборов активного контроля для комплектного шлифования рис. 110) изображены измерительные губки 1 и 2, образующие скобу. Датчик 3 закреплен на измерительной губке, наконечник его упирается в упор 4, который является частью нутромера. Нутромер, измеряющий диаметр отверстия, представляет собой шарнирный четырехзвенник, на звеньях которого 5 и 7 предусмотрены измерительные наконечники. При повороте звеньев 6 и 8 меняется положение упора 4, настроенного на действительный размер отверстия гильзы.



Рис. 111. Притирка конуса распылителя:
1 —патрон доводочной бабки; 2 — направляющая притира; 3 — притир-наконечник; 4 — распылитель



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги