Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Ремонт топливной аппаратуры дизелей - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

На всех видах деповского ремонта форсунки снимают с тепловоза и испытывают на стенде. Неисправные форсунки заменяют отремонтированными. При М2 и М3 у насосов осматривают рейки, проверяют свободу их перемещения, а также работу топливоподкачивающего насоса. Большой периодический ремонт предусматривает съемку топливных насосов (секции) с двигателя и проверку их на плотность и производительность. В некоторых депо в порядке опыта насосы при этом виде ремонта не снимают. Во время М5 насосы (секции) разбирают, ремонтируют и испытывают на стендах. Медные уплотнительные кольца отжигают. Привод (толкатели) насосов разбирают и ремонтируют. При М4 и М5 топливоподкачивающий насос снимают, разбирают, ремонтируют и испытывают на стенде. На заводе топливоподающую систему разбирают полностью. Плунжерные пары, распылители, сопловые наконечники, заваренные нагнетательные трубки заменяют.
Ненормальный износ, задиры и заедание прецизионных пар вызывают нарушение подачи и распыливания топлива. В эксплуатации, кроме этих неисправностей, возможны: разрушение поверхности плунжерных пар вследствие кавитации и коррозии; износ конусов игл и отдельных мест в корпусах распылителей, что сопровождается нарушением распыливания. Наблюдения показывают, что у дизелей типа Д100 за пробег 60 тыс. км вероятность безотказной работы распылителей форсунки составляет не менее 50 %.


Рис. 107. Стенд для определения герметичности нагнетательного клапана
Исследованиями ЦНИИ по износу деталей топливной аппаратуры и влиянию износа на расход топлива для дизелей 2Д100 установлено, что снижение плотности плунжерных пар до норм, установленных при выпуске из ремонта, почти не отражается на экономичности двигателя, а потеря плотности в зависимости от пробега изменяется по пологой кривой. Так, у дизелей типа Д100 потеря плотности плунжерных пар с 25 сек до 20 сек происходит за пробег 50 тыс. км, у той же плунжерной пары от 20 до 15 сек — за пробег от 50 тыс. до 100 тыс. км. Практически при отсутствии задиров и коррозионных повреждений плунжерные пары служат достаточно длительный срок.

Съемка насосов с двигателя и разборка.

У дизелей типа Д100 выводят поводок тяги управления из зацепления с поводковой втулкой рейки, отсоединяют трубку высокого давления, топливный коллектор, а сам насос — от толкателя. Насос снимают вместе с регулировочными прокладками. На корпусе насоса укрепляют приспособление. Нажимая на плунжер, удаляют стопорное пружинное кольцо, ослабляя нажим, выводят тарелку пружины вместе с плунжером, пружиной и кольцом. Вывертывают стопорный винт, рейку передвигают в сторону делений. Снимают шестерню, а после освобождения упора — рейку. Отвернув гайки, удаляют фланец, штуцер и нагнетательный клапан с пружиной. Сам клапан вместе с медным уплотнительным кольцом выжимают приспособлением.
Топливный насос дизелей типа Д50 блочного типа может быть целиком снят с двигателя или по секциям.

Разборка форсунок.

Перед разборкой форсунки проверяют на стенде для определения качества распыла и затяжки пружины. У дизеля 2Д100 разборку начинают с отвертывания контргайки и пробки, а затем вывертывают из корпуса стакан пружины. Вынимают из стакана пружину и тарелку пружины. Щелевой фильтр выпрессовывают при помощи выжимного приспособления. Далее вынимают из корпуса ограничитель подъема иглы, распылитель, сопловой наконечник и прокладку. Форсунки дизелей типа Д50 и Д70 разбирают в том же порядке.

Притирка нагнетательных клапанов и их проверка.

При эксплуатации нарушается плотность между корпусом нагнетательного клапана и уплотнительным конусом самого клапана, между торцом корпуса и гильзой, а также и у медного уплотнительного кольца. Эти неисправности устраняют притиркой грибка к корпусу клапана и торца корпуса клапана к торцу гильзы плунжера.
Плотность нагнетательного клапана проверяют на стенде, одна из конструкций которого представлена на рис. 107. Нагнетательный клапан 9 с корпусом в перевернутом положении устанавливают в корпусе стенда 10 и сверху прижимают нажимным цилиндром 5 через резиновые прокладки 7 и 8, для чего используют груз 6.

Воздух давлением 3—5 кГ/см2 у дизеля типа Д50 и 4—6 кГ/см2 у дизеля типа Д100 подводится через штуцер 1, запираемый вентилем 2, откуда поступает под клапан, неплотность которого легко обнаруживается по воздушным пузырям, выходящим через трубку 4 в стеклянный сосуд 3, наполненный водой. Для испытания клапанов разных типов дизелей используют переходные втулки.



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги