Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

Основная техническая документация.

Осмотр и ремонт тепловозов выполняют в соответствии с Правилами деповского и заводского ремонта. В этих правилах регламентирован объем работ на отдельных видах осмотра и ремонта, а также технические требования к деталям и узлам с указанием допускаемых размеров и зазоров в сочленениях, с которыми разрешается выпуск тепловозов из ремонта. Наряду с этими данными в Правилах ремонта указаны технические требования на испытания агрегатов тепловозов и режимы испытаний.
Вместе с чертежными размерами деталей и зазорами между ними в Правилах ремонта указаны размеры и зазоры при выпуске из ремонта. Руководящими материалами при ремонте являются также инструкции (по формированию колесных пар, сварочным работам, ремонту и регулированию автотормозного оборудования, технике безопасности и др.). В этих инструкциях регламентируется порядок работ, нормы и материалы, применяемые при ремонте деталей. Порядок работ при ремонте тепловозов устанавливается картами и графиками технологического процесса в виде сетевых графиков и таблиц определителя работ. Сетевой график позволяет найти критический путь, лимитирующий простой локомотива в ремонте, и рациональную расстановку рабочей силы. Достаточно сказать, что благодаря применению агрегатного метода и сетевых графиков простой на подъемочном ремонте двухсекционных тепловозов в некоторых депо доведен до 1—2,5 суток.

Таблица 2


№ п/п

Операция осмотра и наименование дефектов

Способ установления дефектов, применяемый инструмент и операция восстановления

Размеры, мм

Чертежный

Допускаемый из подъемочного ремонта

Предельный, требующий замены или ремонта детали

-

 

 

 

 

 

Продолжение


Краткая технология и технические условия восстановления

Оборудование, приборы, приспособления и инструмент при восстановлении

Метод контроля
и контрольный инструмент

 

 

 

Ремонт на заводах и в депо осуществляется по картам технологического процесса. В картах для разборочных работ три графы: 1) номера по порядку; 2) операции, технические условия и указания; 3) оборудование, приборы, приспособления и инструмент.
Аналогичную карту составляют для технологического процесса сборки, дополняя их размерами, допускаемыми при выпуске из ремонта, и наименованием контрольных инструментов.
Для наглядности применения тех или иных операций в картах технологического процесса приводят эскизы использования инструмента, приспособлений и измерительных приборов. При ремонте деталей используют более подробные технологические карты (табл. 2).
Эти карты также сопровождаются эскизами восстанавливаемых деталей и операций.
Ввиду того что Правила ремонта отражают только основные требования к ремонтируемым агрегатам, узлам и деталям, то на ремонтных заводах в качестве дополняющей документации применяют технические условия на ремонт. В технических условиях приводят чертежи ремонтируемых деталей с указанием допустимых отклонений и ремонтных размеров, т. е. ремонтные чертежи.
Объем ремонта отражается в книге записи ремонта локомотивов (форма ТУ-28). В ней отмечают месяц и число записи, номера по порядку, требующийся ремонт, номера марок или фамилии рабочих, выполнивших его, и запись бригадира о выполнении ремонта. Каждая запись подписывается бригадиром с указанием времени. Мастер комплексной бригады определяет окончательный объем ремонта с учетом замечаний прибывшей локомотивной бригады и записей журнала технического состояния локомотива (форма ТУ-152). Мастер отмечает в книге ремонта выполнение всех работ и контролирует наличие пломб на узлах тепловоза.
На каждый тепловоз и его основные агрегаты ведется технический паспорт (форма ТУ-9Т). Паспорт имеют: дизель, генератор, тяговые электродвигатели, колесные пары, компрессор, вспомогательные насосы и главные тормозные резервуары. В паспорта записывают ремонт и сменяемые детали, а также пробег (по основным агрегатам) от постройки и от ремонта. При агрегатном методе ремонта паспорт сменяемых агрегатов перекладывают из паспорта одного тепловоза в другой.
Для постоянного наблюдения за состоянием тепловозов в эксплуатации и разработки мероприятий по продлению срока службы ответственных деталей в депо и на заводах ведется учет интенсивности их износа, фиксируемый в альбомах. Альбом является неотъемлемой частью технического паспорта и ведется на каждую секцию тепловоза. В альбоме на картах измерений указаны фактические размеры деталей при прохождении тепловозами соответствующих видов ремонта и срок службы (пробега) каждой детали до момента ее измерения. В качестве примера в табл. 3 приведена карта измерения зазоров в коренных подшипниках коленчатого вала двигателей типа Д100.
При разработке технологических процессов и оснащении соответствующим оборудованием и инструментом необходимо учитывать требования и рекомендации эргономики как одного из разделов научной организации труда. Эргономика — это наука, рассматривающая человека-оператора как звено в системе «человек — машина», базируется на данных антропометрии, биомеханики, физиологии труда, гигиены труда и инженерной психологии. Для учета антропометрических требований при разработке технологического оборудования пользуются методами соматографии, макетирования, моделирования и плоских шарнирных манекенов.

Ремонтные размеры.

Различают категорийные и пригоночные ремонтные размеры (по терминологии ГОСТ 2604—68). Категорийные (градационные) размеры устанавливают для определенной категории ремонта или применительно к тепловозам для вида ремонта. Пригоночные размеры устанавливают с учетом припуска на пригонку по месту. Так, ремонтные размеры шеек коленчатого вала будут категорийными ремонтными размерами, а толщина вкладышей, заказываемых по требованию эксплуатации (если они пришабриваются), имеет пригоночные размеры.
Таблица 3

Категорийные размеры устанавливают на основании изучения характера и интенсивности износа, а также минимального припуска на механическую обработку. Так, например, ремонтный размер наружной цилиндрической поверхности
где dP1 — ремонтный размер первой категории (градации), мм (рис. 4, 5); dH— номинальный размер, мм;
δмакс — максимальный односторонний износ, мм;
х — минимально возможная величина снятия металла при существующем способе обработки, мм.
Ремонтный интервал

Количество категорий

где dмин — минимально допустимый размер вала по условиям прочности, мм.
При равномерном износе δмин = δмакс.
Ремонтные размеры внутренних цилиндрических поверхностей определяют по аналогичным формулам.

Контроль за качеством ремонта.

Перед постановкой на тепловоз агрегаты и узлы испытывают на стендах. При испытании проверяют параметры и работу отдельных узлов, выявляя, нет ли ненормального нагрева, шума и т. п. Испытания на заводах выполняют в большем объеме и у большего числа агрегатов, чем в депо. Так, если дизель в условиях депо испытывают непосредственно на тепловозе, то в условиях завода он проходит испытание дважды — испытание на стенде и на тепловозе. Если в условиях депо тяговые электродвигатели не испытывают под нагрузкой, то на заводе их испытывают методом взаимной нагрузки.

Контроль на стендах позволяет еще до постановки на тепловоз выявить дефекты сборки и устранить их. Готовность локомотива к работе оформляется актом в депо за подписью начальника депо или его заместителя и приемщика локомотива, а на заводах — внутризаводским паспортом и актом приемки, подписываемым контролером ОТК и начальником завода или его заместителем.
Большое распространение получил «метод бездефектного ремонта и сдачи продукции с первого предъявления», впервые получивший распространение на предприятиях Саратовской области, а на железнодорожном транспорте — в депо Ртищево II. При этом методе тепловоз из ремонта принимают локомотивная бригада и общественные приемщики.

Рис. 4. Схема расчета ремонтных размеров для наружных цилиндрических поверхностей

Рис. 5. Схема расчета ремонтных размеров для внутренних цилиндрических поверхностей

Тепловоз считается сданным с первого предъявления, если локомотивной бригадой не обнаружено ни одного дефекта. В депо введена система контрольных талонов. Если слесарь предъявляет к сдаче некачественно отремонтированный агрегат, у него отбирают талон № 1, при повторении — талон № 2, а при изъятии талона № 3 решается вопрос о переаттестации и снижении тарифной ставки.



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги