Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

Разобранные детали шатуна (стержень, шатунные болты и крышка) очищают и продувают сжатым воздухом, после чего места, подверженные образованию трещин, осматривают и проверяют магнитным дефектоскопом. В условиях заводов для магнитного контроля используют установку типа ТК438-62 конструкции ПКБ ЦТВР. В этой установке предусмотрены: стенд для магнитного контроля, камера размагничивания и камера мойки. На установке можно проверить и другие детали. Для определения степени износа и деформации нижнюю головку шатуна собирают без вкладышей и щупом проверяют прилегание крышки к шатуну. Щуп 0,03 мм не должен проходить. Измеряют индикаторным нутромером диаметр отверстия нижней головки.
Контактные поверхности шатуна и крышки проверяют по плите и прошабривают так, чтобы на каждый квадратный сантиметр приходилось не менее трех, четырех пятен от краски. Для устранения овальности при большем размере отверстия по разъему поверхность соприкосновения крышки делают клиновидной формы с вершиной к центру отверстия. Затягивают болты и ставят новые метки. В результате овальность не должна быть больше 0,05 мм при деповском ремонте и 0,03 мм при заводском ремонте. При деповском ремонте вынутые вкладыши осматривают и выкрошенные места заливки (менее 10%) восстанавливают наплавкой оловом, сплавом ПОС20.


Рис. 81. Кинематическая схема станка для притирки сферической поверхности верхней головки шатуна двигателя типа Д100:

  1. — стол с червячным приводом; 2 —шатун; 3 —притир; 4 — палец; 5 — рамка; 6 — эксцентрик; 7 и 10 — червячные пары; 8 — электродвигатель; 9 — клиновой ремень
    Для новых вкладышей или после напайки «усов» устанавливают наименьший зазор в «усах».

Если у двигателей типа Д50 изменение зазора «на масло» и в «усах» определяют щупом непосредственно на двигателе после затяжки болтов нижней головки шатуна, то у дизелей 2Д100 зазоры на масло определяют расчетом после сборки нижней головки и измерения диаметра подшипников и шейки вала.
В том случае если зазор между пальцем и втулкой верхней головки шатуна, измеренный щупом, больше установленной нормы, втулку выпрессовывают из головки при помощи гидравлического пресса типа А623 ПКБ ЦТ, а вместо нее устанавливают новую с натягом 0,03—0,06 мм (дизели типа Д100). Натяг может быть восстановлен применением эластомера ГЭН-150(B) или осталиванием наружной втулки.
Втулки вставляют в нагретую до 115—120° С верхнюю часть головки шатуна. На заводах и в некоторых депо верхнюю головку шатуна нагревают на стенде типа ТК442-62 конструкции ПКБ ЦТВР, используя индукционный нагрев. При заводском ремонте и при деповском в случае заклинивания или задира шатун проверяют на параллельность и скручивание осей отверстий головок.
Проверка осуществляется на призмах или приспособлениях, например приспособлении типа Р9570-2002 для дизелей 2Д100, представленном на рис. 80. Отклонение показаний индикаторов в положении I (проверка параллельности)· допускается не более 0,12 мм и в положении II (проверка на скручивание) — не более 0,4 мм.
В случае задира сферической головки шатуна дизеля типа Д100 притирка ползушки занимает очень много времени, поэтому для ускорения процесса целесообразно применять притирочный станок типа ОП-9948-01.
Электродвигатель 8 (рис. 81) мощностью 0,6 квт вращает через клиновой ремень 9 червячную пару 10 и стол 1 с установленным на нем шатуном 2, а также червячную пару 7 с эксцентриком 6. Эксцентрик через шатун качает рамку 5 вокруг оси со сферическим концом. Чугунный чашечный притир 3 весом 30 кг, устанавливаемый на обрабатываемую сферу, имеет гнездо, в которое упирается палец 4. Рамка 5, качаясь по дуге а — а увлекает притир, сообщая ему возвратно-поступательное движение. Сам притир вращается одновременно вокруг своей оси вместе с притираемым шатуном. В качестве притирочной пасты употребляется смесь из карборунда, мыла и воска.
Для поверхности ползушки используют притир из пластмассы, устанавливаемый на дополнительном приспособлении вместо шатуна, а ползушку закрепляют на место притира. В результате чистота поверхности получается 10.

Проверка шатунных болтов, условия их браковки.

Шатунные болты проверяют магнитным дефектоскопом. Болты, имеющие трещины и изъяны в резьбовой части (срыв ниток, вытянутость, крупные заусенцы и риски), заменяют. Смятую опорную поверхность гайки или головки болта зачищают шабером и проверяют прилегание к шатуну по краске.
Допускается не более двух разрывов отпечатка краски по окружности длиной не более 3 мм; у дизелей типа Д100 уменьшение высоты гайки менее 32 мм не допускается.

При подъемочном ремонте у дизелей типа Д100 «перезатягивают» вкладыши и наносят новые метки, которые определяют исходя из следующих условий. Шатун собирают без вкладышей. Гайки затягивают до упора ключом с рукояткой длиной 250—300 мм; проверяют плотность в стыке крышки с шатуном (щуп 0,03 мм не должен проходить); наносят карандашом совпадающие метки на гранях гаек и боковой поверхности шатуна; затягивают гайки за 6—8 приемов на полторы-две грани до упора поочередно для обеих гаек по четверти грани ключом с длиной рукоятки 1—1,2 м; вставляют шплинт, и если отверстия не совпадают, то гайку завертывают до совпадения; наносят новые метки на гранях гаек и боковых поверхностях шатуна.



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги