Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

Поршни дизелей 2Д100, имеющие сетку трещин на днище, восстанавливают. При помощи толщиномера измеряют толщину днища, а индикаторным глубиномером — глубину камеры сгорания. Удаляют на станке фасонным перовым сверлом место образования трещин на глубину до 2 мм (до удаления трещин). Войлочным кругом полируют обрадовавшуюся лунку на диаметре 40 мм до 7. Далее поверхность камеры сгорания поршня хромируют, а если имеются места с поврежденным хромовым покрытием, то головку вновь покрывают хромом с удалением старого хрома.
Хромовое покрытие удаляют в 15—20-процентном растворе каустической соды при комнатной температуре и анодной плотности тока 10—15 а/дм2.
Процесс хромирования после обезжиривания поверхности ведут в электролите нормального состава при температуре его 70—72° С, декапируют с плотностью тока 15—25 а/дм2 в течение 10—15 сек. Затем дают кратковременно толчок прямого тока 55—60 а/дм2 в течение 7—10 сек, после чего хромируют при токе 30—32 а/дм2 в течение 3—5 ч. В результате получается молочный хром (без трещин) толщиной 0,04 мм. Толщину слоя контролируют толщиномерами МТ-2, П-38 или КТП-1А. У дизелей 10Д100 поршни, имеющие сетку трещин диаметром более 20 мм, заменяют.

Лужение поршней.

С поршня удаляют оставшуюся полуду в ванне с электролитом, состоящим из каустической соды (110 г/л) и жидкого стекла (3—4 г/л). Поршень, укрепленный на приспособлении, подвешивают на анодную штангу. В качестве катода используют железные пластины. Полуду снимают в течение 40 мин при силе тока на поршень 40—60 а и рабочей температуре электролита 60—80° С. Поршень со снятой полудой подвергают электролитическому обезжириванию, подвесив его на катодную штангу. Время выдержки при обезжиривании на катоде 3—5 мин и на аноде 2—3 мин (для обезводороживания). Сила тока на поршень 66—110 а.
Состав ванны для электролитического обезжиривания: каустическая сода 90—120 г/л, тринатрий-фосфат 40—60 г/л, кальцинированная сода — 30—50 г/л и жидкое стекло 5—10 г/л.

Рис. 79. Схема раздачи поршневого пальца
Затем поршень промывают холодной водой; места, не подлежащие лужению, покрывают резиновыми кольцами, а потом поршень декапируют химическим способом в серной кислоте с концентрацией 80—180 г/л с температурой 10—25° С в течение 0,5—1 мин. Поршень снова промывают в холодной воде и помещают в ванну для лужения с электролитом, содержащим сернокислое олово (20—55 г/л), серную кислоту (80—130 г/л), фенол (20—80 г/л) и клей столярный (2—3 г/л). В качестве анода используют оловянные пластины. Лужение продолжается около 1 ч при силе тока на поршень 18—22 а и рабочей температуре электролита 18—25° С.

После лужения поршень промывают сначала в холодной, а затем в горячей воде и производят пассивирование погружением 2—3 раза в ванну с раствором соли нитрита натрия — 20 г/л.
Полуда должна быть толщиной 0,025 мм, иметь гладкую поверхность без наростов.



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги