Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

Наплавка поршней из алюминиевого сплава.

Поршни, изношенные по ручьям компрессионных колец, имеющие излом перемычек между ручьями, подплавления и задир головок, а также несквозные трещины в днище, исправляют 81 наплавкой головки и заварки. Если необходимо наплавить все ручьи у двигателей типа Д50, производят разделку их на станке, как указано на рис. 77, а, а при наплавке двух ручьев — на рис. 77, б.
Отверстия для спуска масла замазывают на всю глубину огнеупорной глиной или заделывают шнуровым асбестом. Перед наплавкой поршень подогревают до температуры 300—350° С в печи с электрическим обогревом.

Рис. 77. Разделка поршня дизеля типа Д50 под наплавку ручьев: а — всех ручьев; б — двух верхних

Рис. 78. Автоматическая наплавка поршня с применением инертного газа:
1— каретка; 2 — электрододержатель; 3 — токарный станок

В качестве присадочного материала применяют круглые прутки диаметром 10—12 мм, длиной 300—350 мм, отлитые в кокиль из поршней (сплав ПС12), не подлежащих ремонту. Разрешается использование тянутой алюминиево- кремниевой проволоки марок АК4 и АК6.
Поршни наплавляют ванным способом в полувертикальном положении с вращением поршня на себя.
Наплавку делают за один проход без флюса газовой горелкой с наконечником № 6 или № 7 нейтральным пламенем так, чтобы ядро пламени было расположено на расстоянии 7—8 мм от наплавляемой поверхности. Превышение наплавленного слоя над поверхностью поршня должно быть не более 5 мм. Отремонтированные наплавкой поршни оставляют в печи для охлаждения. Последующая термическая обработка не делается.
В случае если при наплавке произошла деформация поршня, ее устраняют в приспособлении — струбцине.
Более прогрессивным является способ автоматической электродуговой наплавки с применением инертного газа (рис. 78). Поршень при наплавке автоматически поворачивается от шпинделя токарного станка. Ход электродержателя управляется механизмом хода каретки. Перед наплавкой поршень подогревают до температуры 150—170° С. Наплавка делается вольфрамовым электродом постоянным током силой 330—375 а. В качестве присадочного материала используются прутки диаметром 3,2 мм из алюминиевого сплава, а в качестве защитного газа — гелий.

Проверка поршня и его ручьев на станках.

Алюминиевый поршень, подвергшийся наплавке, а также нуждающийся в проверке и расточке ручьев вследствие применения градаций колец, обрабатывают на станках. У наплавленных поршней ручьи делают номинальных размеров. Для обработки наружной поверхности и ручьев используют станки с применением многорезцовых головок.
Поверхность заменяемых по ослаблению в посадке поршневых заглушек, обращенную к цилиндровой гильзе, обрабатывают в специальном патроне. Посадочные места заглушек притачивают по фактическим размерам поршней.

Анодирование поршней.

 Для повышения износостойкости ручьев алюминиевых поршней применяют оксидное покрытие головки поршня, получаемое глубоким анодированием в сернокислотной ванне (содержание серной кислоты [H2SO4]—180—240 г и сернокислого аммония [A12(SO4)3]—10—15 г/л) при температуре —3 +8° С.
При первой ступени анодирования продолжительностью 2—3 мин плотность тока устанавливают 2—3,5 а/дм2 и напряжение 25—35 в; у второй ступени продолжительностью 100—140 мин плотность тока остается такой же, а напряжение — 75—120 в.
Сущность процесса анодирования заключается в окислении атомарным кислородом поверхностных слоев алюминия, в результате чего твердость пленки (толщиной 50—100 мк), полученной на сплаве ПС12, значительно превышает твердость основного металла (Н50 = 300-350). Для повышения антифрикционности и стойкости рабочая поверхность анодированного поршня, подогретого до 120° С, покрывается смесью, состоящей из спирта, бакелитового лака и графита или сульфата молибдена.



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги