Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50 - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50 и соединение его с валом генератора. При заводском ремонте очищенный и промытый картер устанавливают на стендовые балки и закрепляют несколькими болтами. Стендовые балки монтируют по уровню и периодически проверяют.
При работах, связанных с укладкой вала, необходимо руководствоваться метками.

Рис. 66. Приспособление для измерения расхождения щек коленчатого вала
Вкладыши подбирают на основании измеренных ранее диаметров постелей картера и шеек вала в пределах установленных градаций с учетом ступенчатости постелей.

Уложенный в постели картера, смазанный краской технологический вал позволяет наглядно определить места прилегания, а если нужно, то и подправить их тщательной шабровкой. Проверенные на наличие «натяга» и прилегание по краске к постели нижние коренные вкладыши укладывают в картер и на них накладывают планки 2 (рис. 65). Планки выравнивают по торцам вкладышей и закрепляют гайками 3.
Для предохранения шеек вала от повреждения при укладке вала технологические зажимные гайки и стойки делают из алюминиевого сплава или в виде защитных планок 4. Ступенчатость опор картера с уложенными нижними вкладышами допускается до 0,04 мм, а прилегание проверяется по краске и должно быть не менее 70% поверхности.

Рис. 67. Схема расположения шпилек и крепления гаек коренных подшипников у двигателей типа Д50
Прилегание вала к подшипникам проверяют щупом толщиной 0,03 мм. Уложенный на нижние вкладыши вал проверяют относительно верхней плоскости картера при помощи оптических приборов или приспособления, снабженного индикатором, ножка которого соприкасается с первой и седьмой коренными шейками вала. Непараллельность оси коленчатого вала относительно верхней плоскости картера допускается не более 0,3 мм на длине, равной расстоянию между серединами первой и седьмой коренных шеек. Затем проверяют расхождение щек всех кривошипов при помощи приспособления, представленного на рис. 66. Приспособление состоит из стакана 1, навертываемого на соединительный валик 2 контрящейся гайкой 3. На валик надевается держатель 4, прижимаемый втулкой 5, на которую навертывается колпачок б. Валик 2 и колпачок 6 стянуты винтом 7, на конец которого надета пружина 8. Индикатор 9 прикреплен к держателю винтом 10. Приспособление устанавливают по оси симметрии щек (расстояние ножки индикатора от центра вала 275+5 мм). Расхождение щек при провертывании вала должно быть не более 0,03 мм.

На вкладыши устанавливают крышки коренных подшипников, соответствующие своим местам и предварительно проверенные на прилегание со своими вкладышами. Гайки крепят, как указано на схеме (рис. 67), от середины блока к его концам.
У затянутых таким способом подшипников проверяют зазор «на масло», который должен составлять у пяти подшипников обработанного вала 0,9— 0,15 мм, у четвертой шейки — 0,12—0,18 мм, а у седьмой — 0,16—0,2 мм. Радиальный зазор — зазор «в усах» — измеряют между шейкой вала и вкладышем на расстоянии не более 30 мм от стыков вкладышей (у холодильников). Радиальный зазор как у верхнего, так и у нижнего вкладышей должен быть 0,00—0,07 мм. Зазор измеряют на всю длину щупа.

Рис. 68. Соединение коленчатого вала двигателя типа Д50 с якорем генератора:
1 — верхний корпус уплотнения; 2 — фланец коленчатого вала; 3 — фланец якоря генератора; 4 — центрирующая втулка; 5 — болт; 6 — проволока

Коленчатый вал с закрепленными подшипниками должен легко вращаться при помощи рычага с плечом 300 мм усилием одного человека. У прижатого в одну сторону вала индикатором проверяют осевой разбег, который должен составлять 0,24—0,38 мм. Зазор измеряют между галтелью и упорным буртом седьмого (упорного) подшипника.
Станину генератора присоединяют к картеру, закрепляя ее шпильками после установки блока и корпуса уплотнения вала. Отверстия и центрирующий бурт фланца коленчатого вала 2 совмещают с отверстиями фланца 3 и буртом якоря генератора (рис. 68). В отверстия фланцев вставляют шесть центрирующих втулок 4 (через одно отверстие), которые закрепляют болтами 5, а затем закрепляют остальные болты.
Генератор центрируют по отношению к коленчатому валу и картеру двигателя с проверкой расхождения щек у шестого колена. Расхождение щек не должно превышать 0,03 мм.
В случае расхождения щек более нормы станину генератора смещают относительно картера, что возможно за счет зазора у шпилек и шабровки привалочных поверхностей А (см. рис. 65).



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги