Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Ремонт вкладышей подшипников дизелей - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

Ремонт вкладышей подшипников. В условиях дорожных мастерских (депо) коренные и шатунные подшипники восстанавливают со стороны трущейся поверхности. Вкладыш устанавливают в расточной станок, имеющий резцовую головку, с регулированием радиальной подачи до 0,01 мм. Слой баббита снимают резцом. Вкладыш со стороны затылочной части обмазывают огнеупорной глиной или меловой обмазкой (пастой).
Вкладыши собирают попарно в обойме. Затем внутреннюю поверхность вкладыша покрывают флюсом. Флюс изготовляют путем раствора хлористого цинка в концентрированной соляной кислоте. В раствор добавляют 15—20% нашатыря от общего количества флюса и 1/3 воды. Перед лужением и заливкой вкладыши подогревают в термостате до температуры 150—180° С. Заливаемая поверхность должна быть чистой, без жировых пятен и коррозии. Полуду приготовляют из 80% свинца марок С1 и С2 (ГОСТ 3778—65) и 20% олова марок 01, 02 или 03 (ГОСТ 860—60). Сурьмы в сплаве допускается не более 0,1% и меди — 0,2%. При изготовлении полуды сначала в тигель закладывают и расплавляют при температуре 370—400° С свинец, после чего вводят олово. Расплавленную полуду рафинируют сухим нашатырем в ковше с отверстиями (колокольчик).
Заготовку опускают в тигель, а затем, вынув, встряхивают от излишка полуды, в разогретом состоянии быстро устанавливают в станок для заливки центробежным способом при скорости вращения 550 об/мин. Сплав для заливки изготовляют как из первичных, так и вторичных материалов. В прогретый тигель кладут чушки баббита БК2 около 50% по весу. В начальный момент расплавления в баббит добавляют древесный уголь с таким расчетом, чтобы после расплавления баббита получился слой угля толщиной 20—30 мм. Температуру баббита доводят до 450—500° С, после чего в тигель погружают остальное необходимое количество чушек баббита в подогретом состоянии. При плавке баббит периодически рафинируют (очищают) через «колокольчик» смесью хлористого натрия с хлористым кальцием. Залитый подшипник охлаждают сжатым воздухом в течение 30—45 сек непосредственно на станке, а затем подвергают естественному охлаждению.
Готовые вкладыши обрабатывают на станке, удаляя слой глины и излишек баббита.

Вкладыши отделяют друг от друга и зачищают торцы. Затем вкладыши обрабатывают на расточном станке под размер ремонтной градации. Качество заливки проверяют остукиванием и визуальным осмотром. Вкладыши дребезжащие или со следами отслоения к работе не допускают.
Блок устанавливают на опоры (рис. 64) нижних полуколец 2 стенда и закрепляют откидными болтами. Дополнительно блок укрепляют в верхней части.
Для поворота блока стенд оборудован опорами 1 полуколец, электрическим приводом с редуктором 4, а для размещения слесарей-сборщиков — площадками 5.
Поверхности опор блока проверяют технологическим валом. Укладку валов ведут в верхнем их положении, а проверку прилегания к рабочим (крышечным) вкладышам — в нижнем положении на стендовых балках. Вкладыши подбирают по градациям диаметров обработанных шеек и проверяют натяг (высота выступающей части вкладыша над постелью) в приспособлении.
На проверенные и поставленные на место вкладыши опускают вал, зачаленный за вторую и девятую шатунные шейки. Устанавливают на место при помощи пальца нижний технологический упорный вкладыш, а затем крышечные вкладыши и крышки, закрепляя их болтами у нижнего вала и шпильками у верхнего вала. Крепление производят от середины с концом блока в два приема. Сначала завертывают гайки до упора ключом с длиной рукоятки 300 мм, а затем ключом с длиной рукоятки 1—1,2 м усилием одного-двух человек до меток, имеющихся на болтах и гайках. При замене крышек, болтов, шпилек и их гаек после затяжки наносят новые метки. На некоторых заводах и в депо предварительную затяжку делают гайковертом, а окончательную — вручную, что сокращает время сборки.
После укладки у валов проверяют щупом толщиной 0,03 мм прилегание шеек к крышечным вкладышам; диаметральный зазор (см. рис. 63), которому присвоен термин зазор «на масло», должен быть 0,15—0,23 мм; осевой разбег вала в опорно-упорном подшипнике — 0,12—0,25 мм. Прилегание вкладышей к постелям проверяют щупом 0,03 мм, который не должен проходить на глубину свыше 10 мм более чем в трех местах. Допускается у опор в плоскости разъема

Осмотр крышек коренных подшипников и их ремонт.

Крышки коренных подшипников коленчатых валов осматривают и обстукивают; места, наиболее опасные с точки зрения появления трещин (угол к площадке под гайку), перед обстукиванием покрывают тонким слоем меловой обмазки. Крышки не должны иметь подрезов у гнезд под гайки.
Если обнаружены трещины у крышек подшипников двигателей типа Д100, их заменяют. Новую крышку по замкам подгоняют к блоку с соблюдением натягов у замков 0,61—0,04 мм по размерам 62 и 382 (рис. 63). При подгонке крышки у верхнего вала в условиях депо используют технологический вал диаметром 242±0,03 мм, укладываемый в постели на три опоры. Крышки восьмого, девятого и десятого коренных подшипников у нижнего вала подгоняют с отсоединенным якорем генератора и собранными подшипниками, кроме подшипника, у которого заменяется крышка. У этого подшипника подгонку новой крышки делают с установленным в ней вкладышем.

Рис. 63. Схема расположения замков и зазоров у подшипникового узла дизеля типа Д100:
1 — болт; 2 — гайка; 3 — шплинт; 4 — блок; 5 — вкладыш в блоке; 6 — вкладыш в крышке; 7 — крышка



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги