Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Проверка блоков и картеров дизелей - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

При заводском ремонте блоки дизелей проверяют на контрольных плитах и кантователях. Проверку блока дизеля типа Д100 ведут после сварочных работ и окончательной обработки специальными контрольными приспособлениями, универсальными измерительными инструментами и оптическими приборами КГИ-2 системы ЦНИИ МПС. Оптический метод обеспечивает точность 0,01 мм на 1 м длины. Индикаторными нутромерами проверяют диаметры отверстий под цилиндровые гильзы и вертикальную передачу, подшипники кулачковых валов, толкатели топливных насосов и постели верхнего и нижнего коленчатых валов. Контрольными приспособлениями проверяют соосность отверстий под вертикальную передачу и гильзу каждого цилиндра. Фальшвалом проверяют соосность и цилиндричность опор под подшипники кулачковых валов и коленчатых валов. Соосность отверстий под толкатель и перпендикулярность их общей оси относительно плоскости фланца А в блоке проверяют при помощи оправки Р9570—1492' (рис. 51, а). Зазор между фланцем блока и оправкой при повороте оправки на 180° допускают не более 0,05 мм. На рис. 51, б дана схема измерения расстояния между поверхностями платиков Б и В верхнего и нижнего валов вертикальной передачи приспособлением ТК569-60. На рис. 51, в дана схема проверки неперпендикулярности торцовых поверхностей постелей опорно-упорных подшипников к оси постелей коленчатых валов при помощи короткого фальш-вала. Неперпендикулярность поверхности Г к оси постелей у обоих коленчатых валов, проверяемая щупом, допускают не более 0,03 на диаметре 290 мм. Аналогичную конструкцию фальш-вала на длину девяти постелей применяют для проверки геометрии постелей.
Прибор ЦНИИ МПС КГИ-2 используется для определения степени соосности опор валов, перпендикулярности осей гильз относительно коленчатого вала, а также параллельности и перпендикулярности привалочных плоскостей.
Метод проверки в данном случае основан на сочетании принципов автоколлимации, визирования и шагового измерения. Объект устанавливают на колонны, верхние опорные плоскости которых изготовляют с непрямолинейностью 0,03 мм на длине 1 000 мм и общим наклоном в одну сторону не более 1°.
Геометрические оси постелей верхнего и нижнего коленчатых валов у блока двигателя типа Д100 (рис. 52), установленного на колонны, находят при помощи зрительной трубы 7, двух визирных марок 9 и 13 (4 и 1), расположенных на крайних постелях блока, а ступенчатость постелей — при помощи шаговых мостиков 10 и 2, перемещаемых по опорам у верхнего и соответственно у нижнего валов. Визирные марки и шаговые мостики на опоре имеют две жесткие и одну опору с пружиной. В отверстии корпуса визирной марки имеется оптическое перекрестие, связанное с двумя микрометрическими винтами, имеющими отсечные лимбы с ценой деления 0,005 мм.

После закрепления визирных марок 9 и 13 (при отсутствии шагового мостика) зрительную трубу устанавливают на колонне так, чтобы ее перекрестие совпало с обоими перекрестиями визирных марок. Внизу колонны укладывают накладное зеркало 5, являющееся неподвижным репером. Зеркало дает возможность при помощи автоколлиматора с пентапризмой 8 отметить положение зрительной трубы в пространстве.
Разница двух показаний автоколлиматора при верхнем и нижнем положениях зрительной трубы даст величину непараллельности геометрических осей постелей в угловых величинах.

Рис. 52. Схема проверки блока дизеля 2Д100 спаренной оптической системой КГИ-2: 1, 4, 9 и 13— визирные марки; 2 и 10 — шаговые мостики; 3 и 12 — зеркальные мостики; 5 — накладное зеркало; 6 — колонка со спаренной оптической системой; 7 — зрительная труба; 8 — автоколлиматор с пентапризмой; 11 — вертикальный мостик

Ступенчатость постелей в двух взаимно перпендикулярных плоскостях измеряют шаговыми мостиками 10 и 2, имеющими четыре и шесть жестких опор, расположенных попарно под углом 90°. Шестиопорный шаговый мостик применяют при различном расстоянии между опорами, как у двигателей типа Д100. На торце шагового мостика жестко закреплено плоское металлическое зеркало. При определении ступенчатости мостик устанавливают на наиболее близкую к автоколлиматору пару постелей. Сам автоколлиматор со зрительной трубой закрепляют на специальном столике, имеющем устройство для линейных и угловых перемещений в вертикальной и горизонтальной плоскостях.
Ступенчатость определяют относительно вычисленной спрямленной оси в микронах. Спрямленная ось определяется как среднее алгебраическое из всех измерений отдельно для вертикальной и горизонтальной плоскостей. Шаговый метод измерения дает возможность определить непрямолинейность любых плоскостей.

Величины непараллельности плоскости определяют зеркальным мостиком 12, устанавливаемым на проверяемую верхнюю поверхность в нескольких местах. Полученный ряд показаний вертикального лимба автоколлиматора обрабатывают, определяя среднее значение и соответственно отклонение от него.
Неперпендикулярность осей цилиндровых гильз определяют при помощи зрительной трубы 7, визирных марок 9 и 13, автоколлиматора 8 и вертикального мостика 11, снабженного зеркалом, имеющим две строго параллельные друг другу отражающие поверхности.
В данном случае ось постелей коленчатого вала принимают за базу, и от нее измеряют величины отклонений от прямого угла. Алгебраическая полусумма показаний автоколлиматора в двух положениях вертикального мостика дает величину неперпендикулярности осей цилиндровых гильз относительно оси постелей коленчатого вала, а также непараллельности осей гильз между собой.
Из условия нормальной работы поршневой группы двигателей различных конструкций допускаемая величина неперпендикулярности оси цилиндра на 1 м длины относительно оси коленчатого вала

где Δ — диаметральный зазор между нижней частью поршня и гильзой, мм; s — ход поршня, мм.
Блоки дизелей других конструкций проверяют аналогичным образом с применением визирных марок и мостиков других размеров. Оптической системой КГИ-2 проверяют также крупногабаритные станки и валы калибров.



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги