Главная >> Подвижной состав >> Технология ремонта тепловозов

Выбор способа восстановления деталей, склеивание - Технология ремонта тепловозов

Оглавление
Технология ремонта тепловозов
Система осмотров и ремонтов тепловозов
Основная техническая документация и контроль за качеством ремонта тепловозов
Основные положения по разборке и сборке агрегатов
Очистка деталей механических частей тепловоза
Износ деталей и контроль за их состоянием
Способы определения величины износа деталей
Способы восстановления деталей механических частей оборудования тепловозов
Осталивание, притирка и доводка деталей при восстановлении
Полимеры при ремонте тепловозов
Выбор способа восстановления деталей, склеивание
Ремонт деталей типовых соединений механических частей
Ремонт подшипников, шлицевых соединений
Сборка агрегата и его установка
Съемка дизеля с тепловоза, его разборка и сборка
Ремонт блоков, картеров и гильз цилиндров дизелей
Проверка блоков и картеров дизелей
Гильзы цилиндров дизелей
Ремонт коленчатых валов и подшипников дизелей
Ремонт вкладышей подшипников дизелей
Укладка валов на подшипники у дизелей 2Д100
Укладка вала на подшипники в картер двигателя типа Д50
Проверка вала и смена подшипников при текущем ремонте
Ремонт шатунно-поршневой группы дизелей
Наплавка поршней дизелей из алюминиевого сплава, анодирование
Ремонт головки поршня дизеля 2Д100, лужение
Ремонт вставки поршня дизеля 2Д100, поршневых колец, пальцев
Ремонт шатуна и смена подшипников дизелей
Сборка поршня дизеля с шатуном, контроль, постановка
Сборка поршней двигателей типа Д50
Ремонт крышек цилиндров и деталей привода клапанов дизелей
Ремонт передач между коленчатыми валами, кулачковых валов дизелей
Ремонт топливной аппаратуры дизелей
Восстановление плунжерных пар  дизелей
Восстановление распылителя дизелей
Испытание и регулировка форсунок дизелей
Установка насоса на дизель
Ремонт регуляторов числа оборотов и безопасности дизелей
Ремонт шестеренчатых и лопастных насосов дизелей
Ремонт агрегатов наддува дизелей
Сборка турбокомпрессора дизелей
Ремонт деталей воздухонагнетателя дизелей
Ремонт секций холодильников и теплообменников
Ремонт фильтров и трубопроводов
Ремонт редукторов
Ремонт муфт сцепления редукторов
Сборка, регулировка, обкатка и испытание редукторов
Ремонт узлов гидромеханической передачи
Очистка электрического оборудования
Ремонт деталей типовых соединений электрических частей
Ремонт тяговых электродвигателей
Ремонт остова, подшипниковых щитов, катушек электродвигателей
Ремонт якоря электродвигателей
Ремонт и установка щеткодержателей электродвигателей
Ремонт главных генераторов
Ремонт двухмашинного агрегата
Ремонт вспомогательных электрических машин
Пропитка и сушка электрических машин
Проверка и испытание электрических машин
Ремонт и регулирование электрических аппаратов
Ремонт реверсоров и контроллеров
Ремонт вентилей электропневматических, катушек
Ремонт дугогасительных камер, трансформаторов
Испытания электроаппаратов
Ремонт кислотных батарей
Ремонт щелочных батарей
Ремонт рамы тепловозов
Ремонт кузова (капота) тепловоза
Ремонт рамы тележки
Ремонт колесных пар
Ремонт букс
Ремонт рессорного подвешивания
Сборка тележек
Испытание основных агрегатов
Настройка электрической схемы

Склеивание.

 Процесс склеивания состоит из следующих этапов: а) приготовление склеивающего вещества (растворение, расплавление и частичная полимеризация пленки); б) подготовка поверхности склеиваемых деталей (обработка химическая или физико- химическая, создание шероховатости); в) склеивание поверхностей при соответствующей температуре, давлении и выдержки по времени.
Распространенная теория адсорбционной адгезии рассматривает образование связи между клеящим веществом (адгезивом) и склеиваемым материалом (субстатом) как результат действия молекулярных сил.
Вообще под адгезией следует понимать процесс склеивания, возникающий между двумя разнородными материалами.
Текстолит, фанера, деревянные изделия склеивают клеем ВИАМ-Б-3. Склеиваемые части прессуют давлением 25—50 кГ/см2 в течение 18 ч. Черные и цветные металлы, керамические изделия, стекло, стеклопластик склеивают эпоксидными компаундами Д-2, Д-6, Д-16, Д-93, приготовляемыми из эпоксидной смолы ЭД-6.

Выбор способа восстановления.

На основании изучения физико-механических свойств покрытий составляется ряд технологических вариантов, которые могут быть применены для восстановления той или иной неисправной детали. Составляются технико-экономические расчеты с определением стоимости ремонта

где С — стоимость ремонта, отнесенная к 1 км пробега, руб.;
у — расходы, связанные с ремонтом детали, руб.;
1% — коэффициент сравнительной износостойкости детали после ремонта;
П — пробег тепловоза до смены детали, км.
Пробег тепловоза берется до первого ремонта, связанного со сменой детали по предельному износу.
Коэффициенты износостойкости для различных материалов по отношению к стали 45 приведены в табл. 4.

Таблица 4
Коэффициент износостойкости


Материал

Сталь 45 при сопряжении с

Сталь 45, закаленная
т. в. ч., при сопряжении с

чугуном

бронзой

баббитом

чугуном

бронзой

баббитом

Сталь 45, закалка т. в. ч. . .

4,25

2,05

2,96

1,00

1,00

1,00

Сталь 45........................................

1,00

1,00

1,00

0,23

0,48

0,34

Хром гладкий ..............................

18,90

6,08

3,70

4,47

2,94

1,25

Хром пористый.............................

27,80

5,24

4,70

6,58

2,52

1,59

Металлизация...............................

2,50

1,80

1,98

0,58

0,87

0,64

Осталивание .................................

0,74

0,60

0,72

0,18

0,29

0,24

На основании экономических сравнений с учетом износостойкости выбирается способ ремонта детали.
Если имеются детали, не укладывающиеся по своей характеристике в табл. 4, то экономический эффект В от применения более износостойкой детали выражается формулой, где П1, П2 — пробег тепловоза с деталью, обладающей пониженной и соответственно повышенной износостойкостью.



 
« Техническое обслуживание подвижного состава   Тормозные приборы »
железные дороги