Главная >> Подвижной состав >> Ремонт вагонов на заводах

Организация технического контроля - Ремонт вагонов на заводах

Оглавление
Ремонт вагонов на заводах
Виды, сроки и характеристика ремонта вагонов
Трение и износ деталей вагонов
Повреждения деталей и узлов вагонов, вызываемые усталостными явлениями
Трещины, отколы, ползуны и выщербины у цельнокатаных колес и бандажей
Виды и сроки освидетельствования колесных пар
Ремонт элементов колесных пар
Формирование колесных пар
Смена бандажей
Контроль элементов колесных пар
Ремонт букс
Ремонт подшипников скольжения
Технология заливки подшипников баббитом
Подготовка деталей букс к монтажу
Зазоры и натяги в подшипниках качения и способы их измерения
Контроль прочности втулочной посадки и демонтаж букс с роликовыми подшипниками
Монтаж букс с роликовыми подшипниками
Причины неисправностей подшипников качения и повышение долговечности
Ремонт роликовых подшипников
Смазка и ее значение в работе буксы
Технология ремонта деталей рессорного подвешивания
 Заготовка рессорных листов
Ремонт и новое изготовление рессорных хомутов
Проверка листов и сборка их в рессору
Технология ремонта и изготовления пружин
Методы контроля температур, ремонт прочих деталей
Упрочнение рессорных листов и пружин дробью
Ремонт двухосных тележек грузовых вагонов
Ремонт тележек пассажирских вагонов
Общие требования, предъявляемые к тележкам при подкатке под вагон
Технология ремонта рам вагонов
Исправленне погнутых балок рам
Ремонт крышек разгрузочных люков полувагонов
Технология ремонта автосцепного устройства
Ремонт деталей механизма автосцепки
Ремонт деталей упряжного и опорного устройства
Проверка автосцепки
Технология ремонта деталей тормозной рычажной передачи
Технология ремонта кузовов
Подготовка цистерн к ремонту
Ремонт деревянных деталей и изоляции
Ремонт кузовов цельнометаллических пассажирских и изотермических вагонов
Защитные покрытия деревянных и металлических деталей кузовов
Технология ремонта приборов отопления и водоснабжения
Неисправности и технология ремонта устройств вентиляции и электрооборудования
Технология ремонта холодильного оборудования вагонов
Окраска вагонов
Окраска распылением
Окраска в электрическом поле
Сушка лакокрасочных покрытий
Назначение вагоноремонтных заводов и организация ремонта вагонов
Вагонные парки
Назначение и типы вагоноремонтных цехов
Методы организации ремонта вагонов
Элементы поточной линии вагоноремонтных цехов
Основные принципы организации работ в вагоноремонтных цехах
Цехи для ремонта грузовых вагонов
Очистка металлических частей  грузового вагона от коррозии и краски
Цех подготовки или правки  грузовых вагонов
Вагоносборочные цехи грузовых вагонов
Цехи для ремонта поездов и секций с машинным охлаждением и электрическим отоплением
Способы перемещения  грузовых вагонов по позициям потока
Компоновка цехов и отделений
Ремонтно-комплектовочный цех грузовых вагонов
Цехи для ремонта пассажирских вагонов
Разборочный цех пассажирских вагонов
Вагоносборочный цех пассажирских вагонов
Малярный цех пассажирских вагонов
Ремонтно-комплектовочный цех пассажирских вагонов
Тележечный цех
Колесный цех
Расчет потребного оборудования и количества рабочих, планировка колесного цеха
Ремонтно-контрольный цех роликовых подшипников
Заготовительные цехи
Литейные цехи
Кузнечные цехи
Рессорно-пружинные цехи
Механические цехи
Лесное хозяйство и деревообделочный цех
Инструментальный цех
Ремонтно-механический цех
Прочие цехи завода
Основы производственного процесса ремонта вагонов
Управление заводом
Техническая подготовка производства
Основы технического нормирования
Организация заработной платы и системы оплаты труда
Технико-экономическое планирование
Хозяйственный расчет
Определение необходимого количества рабочих, себестоимость
Незавершенное производство, средства
Анализ работы завода, учет работы
Оперативно-производственное планирование
Организация технического контроля
Организация снабжения завода материалами и запасными частями
Принципы проектирования вагоноремонтных заводов

ГЛАВА V
ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ

Задачи технического контроля

Основная задача технического контроля — обеспечить выпуск продукции высокого качества, соответствующей требованиям ГОСТов, правил, инструкций, технических условий, чертежей или нормалей. Указанные документы устанавливают требования, предъявляемые к тому или иному изделию в зависимости от его назначения и условий эксплуатации.
Требования могут быть:
по механическим, химическим или физическим свойствам материала, применяемого заводом для производства того или иного изделия;
по конструкции изготовляемой детали или узла, их размерам, способу и чистоте обработки и т. д.;
по показателям работы деталей или узлов при их проверке перед выпуском из завода;

по внешнему виду и отделке продукции, видам защитных покрытий и т. д. В зависимости от характера требований, предъявляемых для оценки качества, основными методами технического контроля являются:
проверка механических, химических и физических показателей исходного материала, которая обычно производится по технической документации (сертификатам) на поступающий материал и техническим условиям на него, а при необходимости путем испытаний в заводской лаборатории;
проверка выполнения технологических процессов, осуществляемая инспекторами отдела технического контроля или непосредственно исполнителями (в этом случае операции проверки должны быть включены в технологический процесс, как подлежащие обязательному выполнению);
проверка готовой продукции, производимая с применением необходимых стендов, приспособлений и аппаратуры.
Для осуществления контроля за качеством продукции на вагоноремонтных заводах имеются отделы технического контроля (ОТК), основными функциями которых являются:
контроль качества ремонта вагонов и изготовления запасных частей в соответствии со стандартами, правилами ремонта, инструкциями МПС, техническими условиями, ведомственными нормалями, чертежами и утвержденными технологическими процессами;
техническая приемка качества полуфабрикатов, материалов и сырья, поступающих на завод;
контроль состояния средств производства и средств измерения;
анализ брака и участие в разработке мероприятий по его предупреждению и повышению качества продукции.
Отдел технического контроля оформляет первичную документацию на проверенную и принятую им продукцию, рассматривает претензии потребителей по качеству выпущенных изделий, участвует в проведении мероприятий по предупреждению брака и повышению качества выпускаемой продукции.

Объекты, методы и организация технического контроля на вагоноремонтных заводах

Качество ремонта вагона определяется бесперебойностью его работы в эксплуатации и прежде всего безопасностью движения. В оценке качества ремонта пассажирского вагона значительное место, кроме того, занимает обеспечение необходимых удобств для пассажиров.
Указанные обстоятельства создают некоторые особенности в организации технического контроля на вагоноремонтных заводах. Главное внимание контроля должно сосредоточиваться на качестве ремонта таких узлов и деталей, как колесные пары, буксовый узел, тележки, рессорное подвешивание, рама вагона, автосцепное устройство, тормоза, от исправности которых прежде всего зависит безопасность движения. К деталям и узлам, связанным с удобствами для пассажиров, относятся устройства отопления, освещения, водоснабжения, вентиляции, внутреннее оборудование вагона, оборудование туалетов и т. д.
Технический контроль за качеством ремонта, изготовления и сборки деталей и узлов вагона заключается:
в организации контроля за соблюдением технологического процесса и состоянием технологической оснастки в процессе производства. Этот контроль дает возможность своевременно выявлять отступления от правил и технических требований и осуществлять необходимые мероприятия по предупреждению брака и улучшению качества продукции;
в осуществлении технического контроля путем приемки работниками ОТК деталей и узлов по мере их готовности.
Контроль за соблюдением технологических процессов и состоянием технологической оснастки осуществляется проверками — периодической, повседневной и специальной.
Периодическая проверка производится по плану-графику, который разрабатывается главным технологом при участии главного металлурга и начальника ОТК завода. Она имеет целью проверить:
а)   соответствие изготовленных или отремонтированных узлов вагона (колесных пар, автосцепки, рессор, пружин и т. д.) ГОСТам, правилам ремонта, инструкциям, техническим условиям или чертежам;
б)   правильность и последовательность выполнения операций в соответствии с технологическим процессом и соблюдение установленных режимов работы (температурные режимы термообработки, литья, ковки и штамповки, сушки и других факторов, определяющих качество продукции);
в)   соответствие ГОСТам и техническим условиям основных и вспомогательных материалов (марка стали, качество и порода древесины, качество электродов и флюсов и др.);
г)   соответствие технологической оснастки, оборудования и приборов данному технологическому процессу, их состояние и правильность использования;
д)   соблюдение сроков периодической проверки контрольно-измерительного инструмента.
Повседневная проверка соблюдения технологических процессов и правильности использования технологической оснастки производится ОТК одновременно с приемкой готовой продукции, а также технологами, мастерами производственных участков и начальниками цехов в процессе работы. При обнаружении отклонений или нарушений в технологии и использовании оснастки работники ОТК через начальников цехов и мастеров принимают меры к устранению недостатков.
В ряде случаев по указанию начальника или главного инженера завода или по требованию МПС производятся специальные проверки отдельных участков производства для выявления причин неудовлетворительного качества и разработки мер по их устранению.
В последнее время на заводах все большее распространение получает технический контроль качества по операциям технологического процесса (пооперационная приемка), осуществляемый самими рабочими.
Самоконтроль является одной из эффективных форм соревнования за отличное качество продукции и постепенно вытесняет систему проверки контролерами отдела технического контроля. Полный самоконтроль рабочих является той формой проверки качества изделий, которая должна занять преобладающее место в социалистической промышленности.
Пооперационный контроль качества ремонта узлов и деталей вагонов инспекторами ОТК на некоторых заводах оформляется внутризаводским паспортом ремонта вагона, который составляется на каждый ремонтируемый вагон. В процессе ремонта вагона начальники цехов, мастера и контролеры ОТК заполняют соответствующие разделы паспорта с росписью о сдаче и приемке операций и узлов. По окончании ремонта и сдачи вагона заполненный внутризаводской паспорт передается в отдел технического контроля для хранения и п дальнейшем служит основанием для рассмотрения тех или иных претензий дорог по качеству ремонта вагона или его деталей.
Анализ и классификация брака на вагоноремонтных заводах осуществляются по следующим основным узлам и деталям вагонов: колесные пары, тележки, буксы, подшипники, рессорное подвешивание, сцепные приборы, тормоз, рама, кузов и внутреннее оборудование, отопление, водоснабжение и вентиляция, освещение и электрооборудование, окраска.
В зависимости от данных анализа принимаются соответствующие меры к устранению недостатков, имеющих место при изготовлении или ремонте того или иного узла вагона.

Для правильного определения качества изделия большое значение имеет технология контроля. Под технологией контроля понимается распорядок контрольных операций, предусматривающий состав и последовательность их выполнения, порядок проверки соблюдения технических условий на каждой производственной операции, методы и приемы проверки, технические средства, применяемые для контроля, и способы пользования ими.
Технология контроля изделий на вагоноремонтном заводе определяется основными документами — чертежом детали или узла, технологической (операционной) картой, правилами, техническими условиями или техническими указаниями, инструкцией к соответствующему контрольному приспособлению или измерительному прибору.
Технология контроля должна предусматривать такое сочетание производственных и контрольных операций, которое обеспечивает своевременное выявление дефектов обработки или сборки изделий и устранение возникающих отклонений от заданных режимов и норм точности.
Количественный состав отдела технического контроля и расстановка контролеров ОТК. (контрольных мастеров) устанавливается применительно к организации производства и видам продукции, выпускаемой заводом. Контрольные мастера входят в штат соответствующего цеха или отделения с подчинением начальнику ОТК. Начальник ОТК. и его заместитель входят в штат заводоуправления (по отделу технического контроля). Начальник ОТК назначается и освобождается приказом Министерства путей сообщения.



 
« Резиновые изделия в тормозных приборах   Ремонт вспомогательных электрических машин тепловозов »
железные дороги