Главная >> Подвижной состав >> Ремонт вагонов на заводах

Техническая подготовка производства - Ремонт вагонов на заводах

Оглавление
Ремонт вагонов на заводах
Виды, сроки и характеристика ремонта вагонов
Трение и износ деталей вагонов
Повреждения деталей и узлов вагонов, вызываемые усталостными явлениями
Трещины, отколы, ползуны и выщербины у цельнокатаных колес и бандажей
Виды и сроки освидетельствования колесных пар
Ремонт элементов колесных пар
Формирование колесных пар
Смена бандажей
Контроль элементов колесных пар
Ремонт букс
Ремонт подшипников скольжения
Технология заливки подшипников баббитом
Подготовка деталей букс к монтажу
Зазоры и натяги в подшипниках качения и способы их измерения
Контроль прочности втулочной посадки и демонтаж букс с роликовыми подшипниками
Монтаж букс с роликовыми подшипниками
Причины неисправностей подшипников качения и повышение долговечности
Ремонт роликовых подшипников
Смазка и ее значение в работе буксы
Технология ремонта деталей рессорного подвешивания
 Заготовка рессорных листов
Ремонт и новое изготовление рессорных хомутов
Проверка листов и сборка их в рессору
Технология ремонта и изготовления пружин
Методы контроля температур, ремонт прочих деталей
Упрочнение рессорных листов и пружин дробью
Ремонт двухосных тележек грузовых вагонов
Ремонт тележек пассажирских вагонов
Общие требования, предъявляемые к тележкам при подкатке под вагон
Технология ремонта рам вагонов
Исправленне погнутых балок рам
Ремонт крышек разгрузочных люков полувагонов
Технология ремонта автосцепного устройства
Ремонт деталей механизма автосцепки
Ремонт деталей упряжного и опорного устройства
Проверка автосцепки
Технология ремонта деталей тормозной рычажной передачи
Технология ремонта кузовов
Подготовка цистерн к ремонту
Ремонт деревянных деталей и изоляции
Ремонт кузовов цельнометаллических пассажирских и изотермических вагонов
Защитные покрытия деревянных и металлических деталей кузовов
Технология ремонта приборов отопления и водоснабжения
Неисправности и технология ремонта устройств вентиляции и электрооборудования
Технология ремонта холодильного оборудования вагонов
Окраска вагонов
Окраска распылением
Окраска в электрическом поле
Сушка лакокрасочных покрытий
Назначение вагоноремонтных заводов и организация ремонта вагонов
Вагонные парки
Назначение и типы вагоноремонтных цехов
Методы организации ремонта вагонов
Элементы поточной линии вагоноремонтных цехов
Основные принципы организации работ в вагоноремонтных цехах
Цехи для ремонта грузовых вагонов
Очистка металлических частей  грузового вагона от коррозии и краски
Цех подготовки или правки  грузовых вагонов
Вагоносборочные цехи грузовых вагонов
Цехи для ремонта поездов и секций с машинным охлаждением и электрическим отоплением
Способы перемещения  грузовых вагонов по позициям потока
Компоновка цехов и отделений
Ремонтно-комплектовочный цех грузовых вагонов
Цехи для ремонта пассажирских вагонов
Разборочный цех пассажирских вагонов
Вагоносборочный цех пассажирских вагонов
Малярный цех пассажирских вагонов
Ремонтно-комплектовочный цех пассажирских вагонов
Тележечный цех
Колесный цех
Расчет потребного оборудования и количества рабочих, планировка колесного цеха
Ремонтно-контрольный цех роликовых подшипников
Заготовительные цехи
Литейные цехи
Кузнечные цехи
Рессорно-пружинные цехи
Механические цехи
Лесное хозяйство и деревообделочный цех
Инструментальный цех
Ремонтно-механический цех
Прочие цехи завода
Основы производственного процесса ремонта вагонов
Управление заводом
Техническая подготовка производства
Основы технического нормирования
Организация заработной платы и системы оплаты труда
Технико-экономическое планирование
Хозяйственный расчет
Определение необходимого количества рабочих, себестоимость
Незавершенное производство, средства
Анализ работы завода, учет работы
Оперативно-производственное планирование
Организация технического контроля
Организация снабжения завода материалами и запасными частями
Принципы проектирования вагоноремонтных заводов

Мероприятия по подготовке производства на вагоноремонтных заводах разрабатываются техническими и производственными отделами заводоуправления (отделом главного технолога,конструкторским, производственным и др.) и в основном состоят из следующего:

  1. обеспечения цехов и рабочих мест чертежами, техническими условиями, спецификациями, инструкциями и другой технической документацией по ремонту вагонов и изготовлению запасных частей;
  2. разработки более совершенных технологических процессов и обеспечения производства технологической документацией (карты технологических процессов, технологические указания и т. п );
  3. разработки прогрессивных технических нормативов для определения трудоемкости изделий, расчетов потребности в рабочей силе, в основных и вспомогательных материалах, технологическом топливе, электроэнергии, оборудовании и т. д.;
  4. проектирования и изготовления технологической оснастки приспособлений, штампов, моделей, опок, режущего и измерительного инструмента и т. п,;
  5. выверки и наладки более совершенных технологических процессов непосредственно в цеховых условиях (на рабочих местах) для внедрения предусмотренных этими процессами более рациональных режимов работы, а также лучшего использования оборудования и оснастки.

Из указанных основных элементов подготовки производства наиболее важное значение имеет разработка технологического процесса, которая производится на основе:
а)          программы ремонта вагонов или изготовления узлов или деталей;

  1. правил ремонта или технических условий на ремонт вагонов, их узлов или деталей;

в)          данных об основных технических средствах производства;
г)          чертежей вагонов, их деталей и заготовок (отливок, поковок).
При разработке технологического процесса ремонта вагонов должны предусматриваться следующие основные положения:
а)           разбивка всего процесса на отдельные этапы (операции, установки, позиции и переходы) применительно к существующей или вновь запроектированной организационной схеме производства. Например, при ремонте вагонов по поточному методу производственный процесс в сборочном цехе должен быть распределен по отдельным позициям потока; при ремонте или сборке узлов и деталей вагона вне потока (в ремонтно-комплектовочном цехе или отделениях вагоносборочного цеха) — по рабочим местам и оборудованию соответствующего цеха или отделения;
б)          определение и выбор типов необходимого оборудования и технологической оснастки (станки, инструмент, приспособления и т. д.);
в)          определение квалификации (разряда) и профессии рабочих для выполнения каждой работы, предусмотренной технологическим процессом, с установлением минимально необходимых затрат времени.

Технологический процесс ремонта вагонов должен строиться с учетом:
а)    использования передовых достижений науки и техники и обеспечения наиболее полного и производительного использования технических средств;
б)    опыта и творческой инициативы новаторов и передовиков производства, способствующих широкому распространению передовых форм и методов труда;
в)    соблюдения правил ремонта и технических требований, обеспечивающих высокое качество ремонта узлов, деталей и вагонов в целом;
г)    наиболее экономичных методов ремонта вагонов и их деталей.

Определение производственных мощностей

Расчеты мощностей завода ведутся на основе производительности и пропускной способности оборудования, рабочего места, участка, цеха с обязательным соблюдением указанных ниже основных положений.
Производственная мощность определяется максимально возможным выпуском продукции, определенным из расчета полного использования производственных площадей и оборудования на основе внедрения передовой технологии производства с учетом ликвидации «узких мест». При этом «узким местом» считается цех, участок или агрегат, не соответствующий по мощности основным цехам, участкам и агрегатам, по которым устанавливается мощность предприятия или цеха в целом.
Определяющим фактором для завода в целом является мощность ведущих производственных цехов. В свою очередь для цехов определяющим является мощность ведущих участков, для участков — мощность ведущих групп оборудования или агрегатов. За ведущую часть цеха или участка принимается та, которая является решающей в данном производстве, имеет наибольший удельный вес в трудоемкости изготовления изделия или комплекта деталей и определяет основной профиль участка или цеха.
В число оборудования, принимаемого в расчет производственной мощности, включается оборудование: фактически действующее; находящееся в ремонте или в процессе модернизации; подлежащее вводу в действие; выделенное к получению и установке по плану капитального строительства (с соответствующего месяца); находящееся в резерве. В расчет мощности не принимается оборудование ремонтно-механического и инструментального цехов, призванных обслуживать нужды основных производственных цехов и участков.
При расчете мощности годовой фонд рабочего времени принимается 307 рабочих дней с продолжительностью 14 календарных часов при двухсменной работе и 21 календарный час при трехсменной работе. Простои агрегатов, цехов или завода из-за отсутствия сырья, топлива, электроэнергии или из-за организационных неполадок в расчет мощности не принимаются.
Мощность завода определяется: количеством вагонов, выпускаемых из ремонта, или количеством производимых запасных частей (поковок, чугунного или стального литья и т. д.). При расчете мощности завода по ремонту вагонов решающим фактором является мощность вагоносборочного цеха, которая должна определяться из условий производства ремонта по поточному методу.
В расчетах принимается двухсменный режим работы вагоносборочных цехов с использованием третьей смены для подготовки производства. Простои вагонов в ремонте берутся по нормативам, утвержденным Министерством путей сообщения.

Число поточных ниток, позиций на них, количество вагонов на каждой позиции принимаются по технологическому процессу поточного метода, разработанному заводом, причем общий простой вагона на потоке не должен превышать установленных нормативов.

Количество рабочих стойл определяется расчетным путем (см. раздел 11) или графически вписыванием длины каждого стойла в план путей вагоносборочного цеха с учетом оставления транспортных и пожарных проездов. При этом длина рабочих мест для ремонта вагонов па путях цеха по действующим нормативам принимается в размерах: для цельнометаллического пассажирского вагона — 28 м, четырехосного пассажирского вагона с деревянным кузовом — 26 31, четырехосного грузового вагона (крытый, платформа, полувагон, изотермический, цистерна) — 18 м.
Расчет мощности малярного и тележечного цехов (отделений) производится по аналогичной методике, т. е, исходя из продолжительности простоя и количества рабочих стойл. Режим работы этих цехов принимается двухсменным.
Мощность таких цехов, как колесный, механический, кузнечный, рессорный, деревообделочный, определяется по количеству оборудования и его производительности, причем расчет ведется по каждой группе оборудования в отдельности. Как отмечалось выше, мощность определяется по ведущим группам оборудования, при этом пропускная способность отстающих участков, т. е. «узких мест», должна подтягиваться до уровня ведущих с осуществлением таких мер, как перевод отстающей группы на работу в три смены, применение более совершенной технологии, повышение режимов резания, перенесение отдельных операций на другие группы станков и т. д.
Мощность литейных цехов определяется отдельно по стальному, чугунному и цветному литью, причем по каждому из этих видов литья мощность рассчитывается по машинной формовке, ручной формовке и кокильному литью. Размер формовочной площади определяется по паспортным данным или плану цеха. В расчетную величину включаются все площади формовочных помещении цеха с учетом площадей, занимаемых порожними опоками, формовочной землей, проходами и т. д. Съем литья с 1 м2 площади устанавливается по нормативам Министерства путей сообщения. Определенная по формовочной площади пропускная способность литейных цехов проверяется по мощности плавильных агрегатов, стержневых, обрубных и землеприготовительных отделений. Мощность кузнечно-прессовых цехов определяется по пропускной способности каждого прессо-ковочного агрегата, а нормы съема поковок с агрегатов принимаются по нормативам, устанавливаемым Министерством путей сообщения.
Результативной частью расчетов мощности завода является определение использования мощности ведущих цехов, участков и агрегатов и разработка организационно-технических мероприятий для устранения выявленных при расчетах «узких мест» и отдельных диспропорций в производстве.
Трудоемкость изделий (операций), принимаемая при расчете мощностей, устанавливается исходя из прогрессивных технических норм времени.
При наличии в производственном плане продукции различной номенклатуры производится приведение (пересчет) всех изделий к одному типу, принятому за единицу измерения мощности. Коэффициент приведения определяется соотношением трудоемкости каждого изделия к трудоемкости изделия, принятого за единицу измерения мощности.
Для приведения вагонов к определенному типу и виду ремонта применяются следующие соотношения между простоями и длинами рабочих мест:
(100) где N2 —   количество приведенных вагонов (например пассажирских открытых ЦМВ);
N1 —   количество приводимых вагонов определенного типа и вида ремонта (например пассажирских мягких ЦМВ);
К — коэффициент приведения;
i—длина рабочего стойла приведенного вагона;
l1 —   длина рабочего стойла приводимого вагона;
l2 —   время простоя в ремонте приведенного вагона;
t2 —  время простоя в ремонте приводимого вагона.
Производственная мощность завода определяется на две даты: входная — на начало года и выходная — на конец года.
При определении входной мощности ликвидация несоответствий между цехами и участками должна производиться с учетом следующих мероприятий:
а)    внедрения более производительных технологических процессов, не требующих изготовления сложной оснастки, которые могут быть осуществлены в течение первого квартала текущего года без дополнительных капиталовложений;
б)    перераспределения работ между отдельными участками и цехами завода;
в)   перевода оборудования, лимитирующего выпуск продукции на другой режим работы (по числу смен).
Выходная производственная мощность рассчитывается с учетом:
а)    произведенной при определении входной мощности ликвидации отстающих мест, а также намеченного планом роста производительности труда в течение года;
б)   ввода в действие всего запланированного к получению заводом в текущем году оборудования, новых производственных площадей и агрегатов в соответствии с планом капитального строительства.
Для целей планирования определяется также среднегодовая мощность завода, сопоставление которой с годовым планом характеризует его напряженность. По среднегодовой мощности определяется коэффициент планового и фактического использования мощности завода.



 
« Резиновые изделия в тормозных приборах   Ремонт вспомогательных электрических машин тепловозов »
железные дороги