Главная >> Подвижной состав >> Ремонт вагонов на заводах

Прочие цехи завода - Ремонт вагонов на заводах

Оглавление
Ремонт вагонов на заводах
Виды, сроки и характеристика ремонта вагонов
Трение и износ деталей вагонов
Повреждения деталей и узлов вагонов, вызываемые усталостными явлениями
Трещины, отколы, ползуны и выщербины у цельнокатаных колес и бандажей
Виды и сроки освидетельствования колесных пар
Ремонт элементов колесных пар
Формирование колесных пар
Смена бандажей
Контроль элементов колесных пар
Ремонт букс
Ремонт подшипников скольжения
Технология заливки подшипников баббитом
Подготовка деталей букс к монтажу
Зазоры и натяги в подшипниках качения и способы их измерения
Контроль прочности втулочной посадки и демонтаж букс с роликовыми подшипниками
Монтаж букс с роликовыми подшипниками
Причины неисправностей подшипников качения и повышение долговечности
Ремонт роликовых подшипников
Смазка и ее значение в работе буксы
Технология ремонта деталей рессорного подвешивания
 Заготовка рессорных листов
Ремонт и новое изготовление рессорных хомутов
Проверка листов и сборка их в рессору
Технология ремонта и изготовления пружин
Методы контроля температур, ремонт прочих деталей
Упрочнение рессорных листов и пружин дробью
Ремонт двухосных тележек грузовых вагонов
Ремонт тележек пассажирских вагонов
Общие требования, предъявляемые к тележкам при подкатке под вагон
Технология ремонта рам вагонов
Исправленне погнутых балок рам
Ремонт крышек разгрузочных люков полувагонов
Технология ремонта автосцепного устройства
Ремонт деталей механизма автосцепки
Ремонт деталей упряжного и опорного устройства
Проверка автосцепки
Технология ремонта деталей тормозной рычажной передачи
Технология ремонта кузовов
Подготовка цистерн к ремонту
Ремонт деревянных деталей и изоляции
Ремонт кузовов цельнометаллических пассажирских и изотермических вагонов
Защитные покрытия деревянных и металлических деталей кузовов
Технология ремонта приборов отопления и водоснабжения
Неисправности и технология ремонта устройств вентиляции и электрооборудования
Технология ремонта холодильного оборудования вагонов
Окраска вагонов
Окраска распылением
Окраска в электрическом поле
Сушка лакокрасочных покрытий
Назначение вагоноремонтных заводов и организация ремонта вагонов
Вагонные парки
Назначение и типы вагоноремонтных цехов
Методы организации ремонта вагонов
Элементы поточной линии вагоноремонтных цехов
Основные принципы организации работ в вагоноремонтных цехах
Цехи для ремонта грузовых вагонов
Очистка металлических частей  грузового вагона от коррозии и краски
Цех подготовки или правки  грузовых вагонов
Вагоносборочные цехи грузовых вагонов
Цехи для ремонта поездов и секций с машинным охлаждением и электрическим отоплением
Способы перемещения  грузовых вагонов по позициям потока
Компоновка цехов и отделений
Ремонтно-комплектовочный цех грузовых вагонов
Цехи для ремонта пассажирских вагонов
Разборочный цех пассажирских вагонов
Вагоносборочный цех пассажирских вагонов
Малярный цех пассажирских вагонов
Ремонтно-комплектовочный цех пассажирских вагонов
Тележечный цех
Колесный цех
Расчет потребного оборудования и количества рабочих, планировка колесного цеха
Ремонтно-контрольный цех роликовых подшипников
Заготовительные цехи
Литейные цехи
Кузнечные цехи
Рессорно-пружинные цехи
Механические цехи
Лесное хозяйство и деревообделочный цех
Инструментальный цех
Ремонтно-механический цех
Прочие цехи завода
Основы производственного процесса ремонта вагонов
Управление заводом
Техническая подготовка производства
Основы технического нормирования
Организация заработной платы и системы оплаты труда
Технико-экономическое планирование
Хозяйственный расчет
Определение необходимого количества рабочих, себестоимость
Незавершенное производство, средства
Анализ работы завода, учет работы
Оперативно-производственное планирование
Организация технического контроля
Организация снабжения завода материалами и запасными частями
Принципы проектирования вагоноремонтных заводов

Энергетическое хозяйство завода состоит из паросилового цеха или теплоэлектроцентрали (ТЭЦ), компрессорной и кислородной станций, а также насосной для подачи воды.
Паросиловой цех или ТЭЦ имеют котельную и электростанцию. В котельной размещаются паровые котлы, вырабатывающие пар для питания турбин электростанции и паровых молотов в кузнечном цехе, лесосушильных камер, выварочных ванн или моечных машин, отопления цехов и удовлетворения других производственных нужд завода.
Количество котлов в котельной зависит от общей потребности пара на заводе и их производительности, которая выражается количеством вырабатываемого пара в тоннах в час. Как правило, сверх расчетного количества устанавливается не менее одного резервного котла.
Годовая потребность пара на отопление и вентиляцию может быть подсчитана по следующей формуле:
(97) где q — расход тепла на 1 м3 здания в ккал/ч·,
п — количество часов в отопительном периоде;
V — объем здания в м3;
Z — теплота испарения в ккал/кг (540 ккал/кг).
Расход пара другими потребителями определяется на основании паспортных, справочных или фактических данных.
Характеристика вырабатываемого пара (давление, температура перегрева) принимается по наиболее высоким параметрам пара, потребляемого тем или другим агрегатом. При этом должны учитываться потери давления и температуры пара в паропроводах. Для питания потребителей, использующих пар более низкого давления, применяется его редуцирование.
Электростанции. На заводах применяется переменный трехфазный ток 50 пер/сек. Как правило, заводы должны обеспечиваться электроэнергией от сетей энергосистем. Электростанции сооружаются на заводах лишь в случаях, когда нет возможности получить электроэнергию со стороны.
Электростанции могут быть паровые и дизельные. В качестве паровых двигателей используются, как правило, паровые турбины. Мощности электростанций вагоноремонтных заводов бывают в пределах 1000—6 000 кВт, в соответствии с чем применяются турбины различных мощностей и характеристик.
При получении электроэнергии от городских, районных и других энергосистем на заводах устраиваются только понизительные трансформаторные подстанции с распределительными устройствами.
Общая потребность в электроэнергии складывается из расхода ее для работы оборудования и для освещения.
Для определения расхода электроэнергии на работу оборудования подсчитывается суммарная установленная мощность  и активная мощность на шинах низкого напряжения подстанции
(98) где Кс — коэффициент спроса, учитывающий недогрузку и неодновременность работы электроприемников, который для отдельных групп потребления может иметь значение от 0,15 до 0,75. В среднем по заводу он может быть принят равным 0,25 — 0,32.
Годовой расход электроэнергии на освещение определяется по нормам расхода в час на 1 м2 площади здания и территории и количеству часовой нагрузки в год, зависящей от географической широты.
Общий годовой расход электроэнергии будет

(99) где — сумма активных мощностей на шинах низкого напряжения в кВт;
Ф — действительный годовой фонд времени работы оборудования для одной смены в ч;
т— количество смен работы оборудования;
η— коэффициент загрузки оборудования по времени, который может быть принят равным 0,7 —  0,8;
W0 — расход электроэнергии на освещение.
Компрессорные станции. Для снабжения производственных цехов (вагоноремонтных, литейных, кузнечных и др.) сжатым воздухом давлением до 7 ат на заводах сооружается компрессорная станция.
Потребность в сжатом воздухе определяется количествомодновременно работающих приемников и расходом воздуха в единицу времени каждым приемником (табл. 68).

Таблица 68
Средний расход воздуха на единицу оборудования
Расход свободного воздуха в м/мин


Наименование оборудования

средний расчетный

максимальный

Клепальные пневматические молотки типа КЕ16-КЕ32 (для заклепок диаметром 16 — 32 мм)                                                      

1,0

1,1

Сверлильные машинки поршневые См22-См32 с диаметром сверления 22 —  32 мм ......................................................

1,0

1.5

Сверлильные машинки поршневые СМ-50 с диаметром сверления до 50 мм............................................................................

2,0

2,1

Шлифовальные машинки с диаметром шлифовального круга:
30 мм ...............................................................................

0,6

__

50 >                                                                                  

1,0

125 »                                                                                 

1,6

Пульверизационные аппараты для окраски при диаметре сопла:
0,4 «       ..........................................................................

0,26

 

1,0 » ................................................................................

1,65

2,0 » .................................................................................

6,62

3,0 »                                                                                 

14,88

Молоты кузнечные при весе падающих частей:
250 кг ...............................................................................

1,2

8,2

500 ...................................................................................

2,0

14.0

1 000  ...............................................................................

2,8

17,8

2 000 » .............................................................................

4,8

30,0

Формовочные машины................................................................

50,0

 

Количество агрегатов и инструмента, работающего сжатым воздухом, подсчитывается по цехам исходя из производственной программы и производительности инструмента и оборудования.
Суммируя потребность всех работающих воздухоприемников и умножая полученную сумму на коэффициент одновременности работы, принимаемый 0,3 —  0,5, определяется общая теоретическая потребность воздуха по заводу.
Теоретическая потребность воздуха должна быть увеличена на 40—50% для питания воздухосборников, компенсации утечек в воздухопроводах, потерь вследствие износа инструмента и др.
Для выработки сжатого воздуха применяются компрессоры производительностью 6 — 100 м3/мин. При определении потребного количества компрессоров следует предусматривать необходимый резерв.
Компрессорная должна находиться вблизи наибольших потребителей сжатого воздуха, чтобы сократить длину воздухопроводов и потери воздуха при транспортировке.
Воздушная сеть укладывается с уклоном 0,0025 —  0,004 в направлении движения воздуха для стока конденсирующейся влаги, которая удаляется через специальные дренажные устройства в виде спускных и продувочных кранов.

При расчете диаметра труб воздухопровода скорость воздуха принимают 12 —   25 м/сек. Для выравнивания давления в воздухопроводе и смягчения пульсации в сеть включаются воздухосборники или воздушные аккумуляторы. Они обычно устанавливаются на выходе воздухопровода из компрессорной и у мест наибольшего разбора сжатого воздуха, причем желательно для установки выбирать место, где воздухосборник был бы максимально защищен от нагревания лучами солнца.
Объем воздухосборника в м3 может быть определен по следующим эмпирическим формулам:
отпри производительности компрессора Q до 15 м3/мин;
отпри производительности компрессора Q от 15 до 30 м3/мин;
отпри производительности компрессора от 30 до 100 м3 мин.
Кислородные станции создаются на вагоноремонтных заводах в случаях, когда отсутствует возможность получения кислорода со специализированных кислородных заводов. Производительность кислородных установок на вагоноремонтных заводах составляет 30—100 м3/ч.
Основными потребителями кислорода на заводах являются вагоноремонтные цехи, в первую очередь цех подготовки или правки грузовых вагонов и литейные цехи при работе вагранок с кислородным поддувом.
В цехи с наибольшим потреблением кислорода прокладываются кислородопроводы. Остальные цехи обеспечиваются кислородом в баллонах, которые должны храниться в специальных складах со стеллажами для баллонов.
Средний расход кислорода на единицу продукции может быть принят в следующих размерах:
на один четырехосный грузовой вагон заводского ремонта 15 —  20 м3; на один четырехосный пассажирский вагон заводского ремонта 2 м3; на 1 т стального (бессемеровского) литья 18 м3;
на 1 т чугунного литья 5 —  15 м3.



 
« Резиновые изделия в тормозных приборах   Ремонт вспомогательных электрических машин тепловозов »
железные дороги